基于神经网络的法兰轴冷挤压成型工艺优化

为研究冷挤压成型工艺参数对法兰轴成型质量的影响，解决法兰轴成型时法兰盘填充不满和阶梯轴肩的折叠缺陷问题，课题组设计3因素3水平正交实验进行研究。采用3层拓扑结构，以凸模挤压速度、模具与坯料之间的摩擦因数、阶梯轴处圆角半径为输入层神经元，以折叠角和成型载荷为输出层神经元构建法兰轴冷挤压成型工艺优化神经网络模型。研究结果表明该模型的预测性能较好，精度较高。通过生产验证出优化后的工艺方案可有效解决法兰轴充填不满和折叠缺陷，为解决多变量多响应复杂的多元非线性工程问题提供了参考。     

基于DEFORM-3D的筒形件冷挤压成形数值模拟

相对于传统切削加工方法,采用冷挤压工艺成形的筒形件可降低能耗、提高材料的利用率。采用DEFORM-3D有限元软件模拟分析了筒形件在挤压成形中金属流动的规律、等效应力、等效应变、最大主应力以及加载载荷等。研究结果表明:该筒形件挤压分为正挤压和反挤压2个阶段,整个挤压过程中模具载荷先平稳升高,然后急剧上升,最后阶段缓慢波动下降,所需最大成形力约为4 570 k N。生产验证表明,试制产品与模拟结果一致性较好,简化了加工工序,可以大大提高生产效率。     

齿轮空心坯正挤压工艺参数对同心度的影响规律研究

针对行星齿轮空心坯正挤压时零件内孔和外圆的同心度差的问题,应用有限元塑性软件DEFORM-2D对该零件成形过程中的金属流动规律进行数值模拟分析,采用追踪点方法研究了下凸模与凹模之间的径向偏移误差、工作带、锥顶角对下凸模弯曲变形的影响规律。模拟结果表明:控制下凸模与凹模之间的径向偏移误差大小、合理选择工作带长度和锥顶角都有利于减轻下凸模弯曲变形,从而保证零件的同心度。工艺试验结果表明:减小径向偏移误差、选择最佳工作带长度和锥顶角能有效改善零件的同心度。     

配备砂轮修整装置的CNC齿轮成形磨削机床的研制

1 前言 随着对齿轮的传动速度、传动能力要求的不断提高,降低齿轮传动的振动和噪音将成为重要课题。以成形方式可以实现对带有任意齿形的齿轮及对齿面要求三维修正的齿轮进行磨削加工。齿轮的成形磨削将是下世纪齿轮的磨削方法。 以往的成形磨齿机床要使用样板对砂轮进行修整,加工极为繁琐。近期出现了以数控方式对砂轮进行修整的磨齿机床。但在砂轮修整的高精度化、机床轴配置的最佳化、减少控制轴数目上尚存在问题。     

基于响应面法的蓄能器壳体工艺优化

为消除蓄能器壳体在冷挤压过程中的表面皱纹，提高表面质量，降低零件的成型载荷，课题组对原有的工艺方案进行改进，提出了一种新的成型工艺方案。方案的第1道工序为反挤压制胚；第2道冷挤压工序改为温挤压工序进行减径成型，以提高金属在成型过程中的流动性。采用响应面优化法对第2道温挤压工序进行实验分析，并找到最佳的工艺参数，即坯料加热温度为792 ℃、模具预热温度为292 ℃、液压机下压速度为18 mm/s。结合DEFORM数值模拟的结果，进行实际的工艺验证，获得了合格的零件，为同类型零件提供参考，对实际生产实践具有一定的参考意义。     

AZ91D合金的挤压铸造工艺及性能

采用直接挤压铸造成形工艺,研究了挤压铸造工艺参数和热处理对AZ91D合金力学性能的影响.研究结果表明:①在浇注温度、挤压压力和保压时间三个工艺参数中,浇注温度对AZ91D合金的影响最大,其次是挤压压力,保压时间的影响最小;②固溶处理在提高AZ91D合金的抗拉强度和硬度的同时提高其延伸率,而固溶时效处理会提高合金的抗拉强度和硬度,但降低其延伸率.     

制造型腔模具的温挤压工艺

本文阐述了用温挤压工艺制造内六方形腔模的方法，列举了模具在挤压过程中出现的一些主要缺陷，分析了原因，给出了解决问题的措施。     

A356铝合金飞轮壳挤压铸造工艺参数优化

为探究最优的A356铝合金飞轮壳挤压铸造工艺参数组合，课题组研究了运用铸造数值模拟仿真、建立遗传算法优化后的BP神经网络及粒子群算法，以最小缩松缩孔缺陷体积作为优化目标，对浇铸温度、模具预热温度、比压和保压时间4个参数进行优化。结果表明：优化的工艺参数组合为浇注温度676.2 ℃，模具预热温度280 ℃，比压66.5 MPa，保压时间40 s 。优化后参数组合能够有效提高铸件成形质量及力学性能。     

自动门减速电机塑料蜗轮与钢制蜗杆传动参数优化

驱动电机为自动门的核心部分,机械传动强度和噪音成为自动们行业共性的问题,塑料蜗轮与钢制蜗杆传动是将塑料斜齿轮(即塑料蜗轮)代替金属蜗轮实现传递动力与运动的一种传动机构。文章主要根据材料的差异进行齿形强度的参数优化,研究解决自动门寿命和噪音技术难题。通过对塑料斜齿形横向正变位,端面加强筋注塑成型工艺,达到了产品100万次循环的寿命测试。     

内齿轮的齿形系数

本文从啮合原理的角度出发,以任意角度ξ为危险截面,准确地导出了内齿轮齿形系数的数学表达式,解决了内齿轮弯曲强度中的齿形系数计算问题。     

齿轮齿廓范成过程的计算机动态仿真

通过计算机对齿轮齿廓范成过程的动态仿真,可形象地看到不同参数下齿轮的范成过程、加工后的齿形以及有无根切形象。克服了用齿廓范成仪做实验时,参数不能改变的局限性。基本满足现代化教学要求。     

渐开线齿轮齿廓的仿真设计

基于Pro－E系统生成齿轮渐开线的几何图形，讨论了渐开线齿形的数学模型和程序的设计方法，通过参数化特征建模，进行了齿轮的仿真设计。     

基于信赖域改进的动态Kriging模型的冲压成形工艺参数优化

在工程优化问题中使用基于代理模型的优化方法能有效提高优化效率,减少优化时间。为了提高基于期望最大加点准则(EI)的动态Kriging建模效率与精度,利用信赖域方法与最小响应面加点准则(MSP)对期望最大加点准则进行改进,提出了改进的混合加点准则,发展了基于信赖域改进的动态Kriging优化策略。以NUMISHEET2002标准考题中翼子板为研究对象,将5条拉延筋阻力作为设计变量,板料减薄率作为响应值,基于改进的混合加点准则,建立翼子板成形工艺参数与成形质量之间的动态Kriging模型,进一步利用粒子群算法获得最优工艺参数。结果表明:优化后的工艺参数能有效消除板料成形过程中的拉裂缺陷,提高翼子板成形质量。     

A立柱加强板拉延成形数值模拟分析及优化

利用Auto Form软件对汽车A立柱内板上部加强板拉延工艺进行了模拟分析。在拉延成形后获得零件成形极限图和减薄率云图。结果表明:零件存在开裂和起皱的缺陷。通过优化零件结构使零件减薄率在标准范围内。同时采用正交试验优化了工艺参数,获得了性能更优的产品。     

基于Moldflow的塑件注塑成型参数优化

文章借助Moldflow软件对多筋类塑件进行初始方案模流分析,发现了塑件翘曲变形过大的缺陷。通过调整注塑 参数再次进行模流分析并与初始方案进行了对比,发现改善方案能有效解决制品翘曲变形量较大的问题,成功优化了注 塑成型工艺参数。实践证明,借助Moldflow的模流分析,可估定塑件成型时各个加工参数的合理值变动区域,减少试模 次数,设定最佳的模具注塑方案,获得质量更优的塑料制件。     

三点渐进式无模成形分析与数值模拟

渐进成形是一种金属板材快速无模成形方法。工具头挤压板材产生连续的局部变形,通过累积局部变形以达到整体成形。然而每一局部变形必然影响整体变形,所以对局部变形的控制就成为成形精度的关键。文章提出一种3点渐进式无模成形方法,可以很好的控制的局部变形。通过LS-DYNA模拟整个成形过程,并通过分析节点在成形过程中的位移变化,可以看出此方法对局部变形的控制效果,提高了成形精度。     

《机械原理》课程中齿轮部分教学浅议

《机械原理》课程中齿轮部分教学浅议田玉兰齿轮机构是机械原理课程中内容最多的章节，它也是机械设计中不可缺少的三大机构（凸轮机构，连杆机构及齿轮机构）之一。但是齿轮机构的设计远比其他一些机构的设计要复杂的多，它不仅要涉及到齿形参数，还涉及到一些尺寸参数。...     

某汽车翼子板模具工艺设计

为了降低制造成本,确保覆盖件品质,以某汽车覆盖件的翼子板为研究对象,根据其翼子板的形状特征并结合生产实际,制定较合理的工艺方案。利用Auto Form软件进行成形性模拟,验证成形模的工艺造型及工艺方案的可行性,并优化加工型面,减少制造周期及确保产品外观面品质。研究结果表明:通过采用合理的模具工艺方案及优化加工数据,能有效地控制覆盖件的缺陷,缩短制造周期,降低制造成本,提高材料利用率。该模具工艺设计对覆盖件的实际设计体系具有重要的指导作用。     

工艺参数对拉深件壁厚变化的影响研究

以高强钢车轮轮辐拉深成形为研究对象,以数值模拟方法为主要手段,分析研究了工艺参数对拉深件壁厚变化的影响。基于板料拉深成形有限元理论,建立了ABAQUS数值模拟分析模型,并系统模拟了高强钢车轮轮辐拉深成形过程。通过改变拉深成形工艺参数,模拟研究了模具间隙、摩擦因数、压边力与压边间隙等工艺参数对拉深件壁厚减薄情况的影响。研究结果表明:在一定范围内,增加模具间隙使拉深件的最大、最小壁厚都呈现先升后降的趋势。     

复合金属球形压力容器无模爆炸成形

利用无模爆炸成形技术制造复合金属球形的压力容器是一种简便易行的新方法。本文通过工程实例验证了复合金属球形压力容器的壳体结构设计原则及主要工艺参数并揭示了该项技术工程应用的广阔前景。