碳化物对CrWMn钢旋压轮使用寿命的影响

分析了碳化物对CrWMn钢旋压轮使用寿命的影响，提出采用碳化物超细化处理的预处理工艺取代传统的球化处理工艺，使旋压轮的使用寿命大幅提高。     

物探气动冲击钻头热处理工艺试验研究

物探气动冲击钻头本体失效的主要形式有:冲击端面的疲劳破坏;花键的塑性变形、压溃剥落;钻头本体的磨损。钻头本体失效,一方面导致能量传递效率下降,另一方面导致钻头牙齿的脱落,危害很大。选择低碳超高强度钢22SMi nNi2CrMoA作为新型钻头本体材料,经试验研究,确定其最佳的热处理工艺为:锻造毛坯、均匀化处理及退火、890℃淬火、300℃回火。最佳淬硬层深度范围为: 1. 8 ~ 2. 0mm。经过热处理后,其强度、硬度和冲击韧性都接近或高于国外钻头,且明显高于国内钻头。     

模具钢的热处理与表面处理技术

目前,随着工业技术的发展迅速,我国的模具工业也发展的十分循序,其总产值仅次于日本和美国,列世界第三位.然而即使这样,依然难以满足国内的市场需求,并且同发达国家相比,我国的模具技术和寿命还有一定的差距.本文主要选取了目前广泛应用于生产的两种钢,通过系统的研究其组织性能和热处理工艺质检的关系,从而提出优化现有的热处理工艺方案.对这两种钢在实际生产过程中的热处理工艺的制定具有一定的指导作用.     

热处理工艺对铝基复合材料组织与性能的影响

为了提高铝基复合材料的稳定力学性能,避免发生失效,课题组通过粉末冶金法和搅拌铸造法分别制备了6061Al合金和碳化硼（B4C）质量分数为10%的B4C/6061Al铝基复合材料,然后通过T6工艺对其进行热处理(535 ℃保温5 h后温水淬,165 ℃时效4.5 h)。采用扫描电子显微镜(SEM)观察2种材料的微观组织形态,并运用万能拉伸试验机测试其力学性能。研究结果表明：热处理后的6061Al合金的屈服强度和拉伸强度分别为204和210 MPa;而经过热处理的B4C/6061Al复合材料的屈服强度和拉伸强度分别为221和246 MPa,相对于热处理前的屈服强度和拉伸强度分别提高了66%和62%,但热处理对2种材料的延伸率影响不明显。热处理后的复合材料断裂形态显示出6061Al合金的延性断裂,基体与碳化硼颗粒之间存在界面脱粘以及颗粒产生的断裂现象。     

食品砖包的超声波热封工艺试验研究

为了解不同种食品砖包材料的超声波热封强度和工艺参数,采用正交法对3种砖包材料（纯塑材料、铝塑材料和纸铝塑材料）进行超声波热封试验并对其进行拉伸试验,研究每种材料的热封失效形式及最大拉断力。结果表明在同等工艺参数下,3种砖包材料的超声波热封强度大小依次为：纯塑材料>铝塑材料>纸铝塑材料。热封失效形式有2种：热封边缘处断裂和热封处材料剥离。3个焊接因素对3种砖包材料热封强度的影响主次关系和影响程度均不同。最后得出结论：3种试验材料中纯塑材料的超声波热封强度最高,但其热封边缘处易发生断裂而不适用于超声波热封;铝箔和纸的加入改变了3个焊接因素在超声波热封中的影响主次关系和影响程度。     

铁路车辆旋压储风缸自动焊胎设计

本文介绍了六升旋压储风缸的结构特点,给出针对其环焊缝设计的自动焊胎技术的工艺参数,基本方案,设计原理,参数计算,总结焊胎结构特点,及工艺的局限性。     

苏通大桥桥面防水粘结层试验研究

对目前我国常用的具有代表性的几种防水粘结层材料进行了基本性能试验、路用性能及施工性能试验、模拟现场试验、试验段现场试验等4个阶段性试验.通过分析各材料综合指标,确定了苏通大桥引桥桥面防水层的施工方案.     

苏通大桥桥面防水粘结层试验研究

对目前我国常用的具有代表性的几种防水粘结层材料进行了基本性能试验、路用性能及施工性能试验、模拟现场试验、试验段现场试验等4个阶段性试验.通过分析各材料综合指标,确定了苏通大桥引桥桥面防水层的施工方案.     

汽车侧围外板尾翼拉延成型工艺改善研究

为解决汽车侧围外板尾翼在拉延成型后出现起皱和开裂的问题，设计了3种造型方案.通过造型设计分析及Autoform模拟，对比3种方案，对原工艺进行整改和优化，得到了抬高造型台阶面的最优造型方案.该方案能改善进料速度、增加材料流动性，有效地消除开裂、起皱的缺陷，对同类和其他类似产品的冲压工艺设计具有参考意义.     

压裂泵柱塞密封副研究

对压裂泵柱塞密封副失效原因进行了分析研究;利用有限元法对密封圈进行了计算分析。在此基础上,对密封圈的材料和结构进行了改进设计。采用26型氟橡胶和填充聚四氟乙烯两种材料制造密封圈,并且交互排列组合在一起使用;密封圈唇部夹角为90°增至114°;通过磨损试验,对柱塞表面强化材料进行了筛选,制订了相应的强化工艺。柱塞表面强化方法为喷焊处理,喷焊材料为PHNi60A+15%WC。现场使用证明,改进后的柱塞密封副使用效果很好。     

不同相变对亚稳态奥氏体不锈钢耐腐蚀性的影响

针对奥氏体不锈钢在冷加工和热处理过程中发生相变,并容易被腐蚀的情况,通过实验验证了奥氏体不锈σ在 冷加工过程和热处理过程中的相变方式,以及不同组织对其耐腐蚀性的影响。通过冷加工变形试样制备、高温回火、金 相分析、扫描电子显微镜下观察和能谱分析,分别对马氏体和o相相变的机理进行验证。通过金相腐蚀试验,分别对2 种相存在条件下材料的耐腐蚀性能进行比较。结果表明冷加工变形下产生的马氏体,会在一定程度上降低材料的耐腐 蚀性能,而高温回火产生的σ相对材料耐腐蚀性的影响更为明显。     

新型铜基结合剂金刚石磨边轮磨削性能的研究

在新型铜基结合剂CSF中添加Fe、Cr、Mo等粉末,采用真空热压法和高频焊接法制成金刚石磨边轮,通过扫描电镜观察其显微组织,将该磨边轮应用于磨削陶瓷砖、花岗岩和大理石等不同材料,研究其磨削性能.结果表明,由CSF结合剂烧结的金刚石磨边轮组织致密,可完成对陶瓷砖、花岗岩、大理石等材料的磨削.通过对比可知,该磨边轮更适合应用于陶瓷砖的加工,在磨削陶瓷砖时磨边轮刀头的磨损与材料的磨损保持较好匹配,磨边轮的耐磨度更大、锋利度更高,表现出优异的磨削性能,使用寿命长于普通Cu-Sn-Co基体金刚石磨边轮.     

铬钼钢无缝储氢容器旋压工艺研究

针对储氢用无缝容器由于设计压力较高和壁厚较大而导致旋压成型困难的问题，课题组采用ABAQUS建立了无缝容器多道次热旋压数值计算模型，探讨了热旋压过程中应力应变演化规律以及厚度的影响。针对壁厚较厚的无缝储氢容器，分析了进给量、圆角半径和温度对旋压过程的影响规律，并提出了优化建议。研究表明：随着厚度增加，容器成型后等效塑性应变增加，成型难度加大；适当减少进给量、增加旋轮圆角半径或提高温度均有利于厚壁容器旋压成型。最终得到了50 MPa储氢容器的热旋压工艺参数，即进给量10 mm，旋轮圆角半径50~60 mm，温度1 100 ℃，为实际生产提供了参考。     

基于切削温度分析的刀具磨损状态研究

为了解刀具在切削时的实际状况,课题组提出了基于切削温度的刀具状态实时监测的方案。[JP2]采用仿真与试验相结合相验证的方法,对刀具在新刀、早期磨损、严重磨损以及失效4种状态下的切削温度进行分析。通过试验采集刀具磨损及失效的温度信号数据,建立了基于最小模糊度的隶属度函数优化模型,用于诊断刀具加工过程中的磨损及失效状态。应用结果表明,该方法可以实现对刀具磨损及失效状态的实时监测,对提高机床的加工效率及加工精度具有重要意义。     

铺层参数对风力机叶片性能的多对一耦合影响分析

铺层参数对风电叶片的性能存在耦合影响.采用响应面法设计试验方案,仿真了叶片的Tsai-Wu失效因子和最大位移;经多项式回归分别建立了铺层参数与强度、刚度的数学模型,检验了模型和方程系数的显著性.在分析铺层参数与叶片Tsai-Wu失效因子和最大位移响应曲面的基础上,探究了铺层参数对叶片性能的耦合影响,得到了优化的铺层参数取值域.     

复合材料铺放成型工艺参数敏感性分析及优选

碳纤维增强复合材料铺放过程中,铺放工艺参数的选取决定制品的性能.本文利用单因素和多因素方法对铺放工艺参数的敏感性进行研究.采用设计试验方案,根据试验结果,应用响应面法建立层间剪切强度与工艺参数之间的数学模型,计算铺放主要工艺参数——压辊压力、压辊温度和铺放速度的相对敏感度,获得单因素敏感性曲线.通过分析得到每个工艺参数的稳定域和非稳定域.     

不同应力比下渗碳齿轮钢多重竞争疲劳失效模型构建

在应力比为-1,0和0.3的情况下,对渗碳齿轮钢进行了轴向加载试验,研究其超高周疲劳性能.试样的疲劳失效形式为:表面失效、内部无细晶粒区(Fine granular area,FGA)失效和内部有FGA失效.为描述齿轮钢在变应力比及表面强化处理下的竞争失效机理,建立了包含三种失效模式的多重竞争疲劳失效模型.结果表明,三种疲劳失效模式的失效概率与试验数据吻合较好,为阐明齿轮钢超高周疲劳状态下疲劳裂纹萌生竞争机制提出新的评估方法.     

计算机模拟在材料成型及控制工程专业毕业设计中的应用

文章分析了材料成型及控制工程本科专业毕业设计的特点以及计算机模拟在材料成形加工行业应用的意义,提出将计算机模拟应用于材料成形工艺及模具毕业设计的具体方案.实际应用表明:计算机模拟的应用改变了传统的成形工艺及模具设计流程,提高了毕业设计的质量,提升了学生的专业技能和综合素质.将计算机模拟应用于毕业设计对提高材料成型及控制工程专业人才培养质量具有实际意义.     

塑料接线盒的型腔残余应力正交优化

由于塑料接线盒结构比较复杂,面上和侧边有多个小孔,对于注塑成型时熔体流动的阻碍改向较多,易产生较大的型腔内 残余应力,影响塑件强度。笔者设计了正交试验方案列表,并对每个方案组合进行了Moldflow分析,研究了模具温度、注射时间、保压时间、冷却时间、熔体温 度和保压压力6个参数对型腔残余应力的影响,找到了不同因素的影响力大小,合理进行了工艺参数组合的优化,找到了残余应力最小时的最佳工艺参数组合。 试验结果表明：正交试验可以针对试验指标结果进行某一注塑参数的精准优化,避免大量无序摸索,节省了注塑企业的时间和材料成本。     

高碳钢连铸工艺优化

阐述了影响高碳钢(碳含量在0.40%以上,以捆带钢为例)连铸生产质量的因素.通过生产组织优化给出了高碳钢连铸生产顺行的方案;通过生产工艺对比试验优化了高碳钢冶炼成分及连铸工艺参数;通过试验重点阐述了钙对高碳钢内外部质量的影响;研究开发了适合高碳钢连铸专用保护渣.