界面处理对聚丙烯/玻璃微珠体系流变性能的影响

研究了偶联剂(KH 550)和马来酸酐接枝聚丙烯(M PP)表面偶联反应对聚丙烯(PP)/玻璃微珠(GB)复合材料界面形态和流变性能的影响。采用ARES型旋转式流变仪和扫描电镜(SEM)对材料的熔体粘度、动态特性以及界面形态作了研究。实验结果表明:玻璃微珠对材料有增加模量和粘度的作用,并且GB含量越高材料的模量和粘度就越高。使用KH 550偶联剂处理GB后,其表面变得更为粗糙,且体系相容性未得到改善,材料的粘度与模量有所上升。在基体中加入少量能与KH 550反应的低分子量M PP,虽然体系相容性得到了改善,但是降低了粘度;然而KH 550与M PP界面反应形成的“聚合物刷”又具有增粘作用,因此体系中增粘作用和降粘作用相互竞争。实验证明降粘作用为主导作用,体系粘度下降。     

论工业设计工程基础的知识体系

工业设计工程基础是工业设计师必须具备的三大基础知识之一。论文构建了工业设计工程基础的知识体系,并论述了其主要组成内容:造型材料基础,成型工艺基础,表面技术基础和数字化技术基础。最后提出设计师要掌握工业设计工程基础知识,在传递信息和文化价值的设计过程中正确地传达自己的设计思想,而不是在视觉语意传达中制造噪音。     

法向表面力形式的热驱动力

本文对热驱动力的法向表面力形式及其在流动中起作用的条件作了分析,对这种热驱动流问题作了界定.利用热驱动力的概念对几种受热过程影响的流动作了定性的讨论.对热阻力及其与热驱动力的关系作了阐述.     

醇对SDS-CTAB-H_2O体系双水相性质的影响

研究了短链一元醇(乙醇、正丁醇)和二元醇(乙二醇、1,4-丁二醇)对正负离子表面活性剂混合溶液(十二烷基硫酸钠-十六烷基三甲基溴化铵-水)双水相的影响。结果表明:一元醇的加入不但缩短了双水相的成相时间、使原水溶液双水相的区域得到扩展而且还会导致新双水相区域的出现,这种影响随着醇类链长的增长而增大。而二元醇的加入对双水相的相图影响不大,只是对形成双水相的表面活性剂最低总浓度稍有影响。实验结果也表明,出现双水相的表面活性剂最低总浓度与混合溶液的临界胶束浓度(CMC)有关,但CMC并不是决定出现双水相表面活性剂最低浓度的唯一因素。     

Gemini表面活性剂在气/液界面上的微区形貌随表面压的变化

测定了Gemini表面活性剂在pH值为10.86,NaBr浓度为1.0mol/L的溶液气/液界面上的表面压-分子面积的等温线。用自制的Brewster角显微镜(BAM)观察了由Gemini表面活性剂在界面上所形成单分子膜的微区形貌随表面压的变化。结果表明:当pH值为10.86时,Gemini表面活性剂在1.0mol/LNaBr溶液的气/液界面上生成了凝聚态的单分子膜;当表面压较低时,观察到在界面上形成了同心圆结构;随着表面压的增加,这些同心圆可发生聚并而形成多中心结构。     

GSM光束与表面粗糙度

激光束照射到粗糙表面时,其散射光可以看成是GSM光束,从这一观点出发,建立了表面粗糙度参数与GSM光源特征参数之间的关系,进而分析了散射光束的横向和纵向相干特性。本文提出的模型与已有报道的实验比较,符合得相当好。     

钳工锉削基本功的训练

用锉刀对工件进行切削加工,使其尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度都达到要求的加工方法称为锉削.要加工出符合精度要求的表面,首先要对学生进行正确的训练,指导,使其掌握正确的握锉姿势、动作姿势、锉削过程中两手用力的变化规律、锉削速度等.     

液滴通过圆形表面的格子Boltzmann模拟

为了探究液滴在通过圆形表面的运动过程中固体表面的润湿性对液滴运动的影响,基于S C伪势模型的介观格子Boltzmann方法（LBM）,课题组对重力场下液滴的运动过程进行了二维数值模拟,并考虑了气 液、液 固间的相互作用力与重力的影响。同时采用MATLAB软件图像处理中的边缘检测技术来提取液滴轮廓线,然后以多项式拟合的方法来获得液滴的接触角。计算结果表明：液滴的整体运动速度会随着接触角的增大而增大,而且都会经历一个相同的速度变化过程,同时在液滴下落的过程中存在一个临界接触角。该研究表明润湿性对液滴运动有显著的影响,其模拟结果对液滴动力学的仿真有一定的参考价值。     

高速铣削淬硬H13钢表面粗糙度及残余应力实验研究

为了获得淬硬H13模具钢在高速铣削后的高质量表面,基于单因素实验设计法,采用TiAlN涂层硬质合金立铣刀对其进行高速铣削实验。通过使用NPFLEX白光干涉仪和PROTO X射线衍射仪对加工后工件表面粗糙度、表面形貌以及表面残余应力进行测试,同时分析了切削速度、每齿进给量和轴向切深对测试结果的影响规律。研究结果表明：当切削速度为150 m/min时,表面粗糙度Ra值最小;当每齿进给量为0.06 mm/z时,Ra值最佳;而当轴向切深为0.06 mm时,Ra值最大。随着切削速度的增大,表面残余压应力呈现先减小后增大再减小的变化趋势,随着每齿进给量的增加,表面残余压应力变化并不显著,而随着轴向切深的增加,表面残余压应力增大;最大表面残余压应力和最小表面粗糙度的组合并不在相同的切削参数下获得。