基于特征的曲轴CAD系统的研究

在UGⅡ平台上,运用Visual C++6.0及UGⅡ提供的二次开发工具UG/OPE API,采用生命周期法和快速原型法相结合的系统开发方法,开发了基于特征的曲轴CAD系统.详细介绍了系统的特征建模技术、系统模块设计及其6大模块的结构特征和具体应用过程.     

李长之文学批评的德国核心元素

为进行某工程机械发动机再制造曲轴的疲劳寿命分析,在有限元软件MSC.PATRAN中分别建立了原有曲轴和再制造曲轴的三维有限元分析模型,对原始曲轴和再制造曲轴进行了静强度和疲劳强度分析。从仿真结果可知,再制造曲轴具有较高的疲劳寿命。     

往复泵曲轴在不同支承结构下的有限元分析

曲轴是往复泵关键的运动受力元件,精确计算其应力应变十分重要。文章以某5缸单作用往复泵的曲轴为研究对象,采用Proe2.0进行了三维实体建模,运用Ansys10.0对其进行有限元分析,得出了2支承与4支承结构下的整体曲轴应力分布与变形情况。经验证这2种支承结构下的曲轴刚度和强度均符合要求,且4支承曲轴的受力与变形情况得到明显改善。分析结果为曲轴的设计和新型高效往复泵的研发提供理论参考与技术支持。     

曲轴无飞边精密成形模具系统开发

为了解决曲轴模锻材料利用率低和能耗高的问题，基于有限元数值模拟技术，研究了热锻曲轴的无飞边精密成 形工艺及模具系统。由于曲轴的几何结构单元主要为单缸曲轴，故首先给出了单缸曲轴的热锻工序，包括板式楔横轧、 多向锻造和精锻。利用DEFORM 3D软件对曲轴的无飞边锻造过程进行全程数值模拟，结果表明：楔横轧工序中工件两 端易突起，多向锻造中连杆颈圆角容易折叠，精锻中主轴颈圆角处容易折叠；楔横轧工序最大载荷为250 kN，多向锻造X 向最大载荷为450 kN，精锻最大载荷为5 450 kN。最后将该技术推广到两缸曲轴和多缸曲轴，同样得到了良好的无飞边 结果。     

生产条件对R-175曲轴软氮化质量影响的研究

研究结果表明机械加工过程、曲轴材料、设备、电压与时间、炉罐氮化情况对R-175曲轴软氮化的质量影响较大.在加工过程中,必须根据实际情况及时调整曲轴软氮化工艺.