精密硅片磨床的故障诊断

当精密硅片磨床处于空载和模拟工作两种工况时，在磨床多点进行位移、速度、加速度的测试。根据故障诊断的相关函数分析方法，应用ＣＤＭＳ信号处理故障诊断与振动分析系统，从理论和实验两个方面分析，推断出该设备工件台平面轴承为主要故障所在。     

高温润滑脂轴承寿命试验台主轴临界转速分析

高温润滑脂轴承寿命试验台主轴需要确定其临界转速,以确保其在安全的转速范围工作,不发生共振。文章分析比较了常用的几种临界转速计算方法,采用有限元软件ANSYS对主轴临界转速进行计算。计算过程中考虑了轴承弹性支承对临界转速的影响,并使用弹簧阻尼单元模拟轴承弹性支承。结果表明,试验台最高工作转速远离临界转速,因而不会发生共振现象。     

外径密封式螺旋槽推力轴承

本文提出一种外径密封的螺旋槽推力轴承新结构,并利用螺旋槽近似理论对该轴承进行了分析计算。文中给出了承载能力和刚度公式,同时通过实例论证了该轴承具有远大于普通螺旋槽推力轴承的承载能力和刚度。该种轴承结构为进一步提高空气动压推力轴承的工作性能开辟了新途径。     

新型角接触球轴承预紧装置设计

为实现轴承预紧的动态调节，课题组设计了一种新型的主轴轴承自调节预紧装置。该装置采用对称性结构，可通过调整离心力的输出方向，来满足同向和背对背安装轴承的预紧力调节需求；并且能根据主轴转速变化，利用质量元件产生的离心力自动调整轴承预紧力；通过设计轴承变预载系统，对装置的运行机理进行了分析；利用ANSYS有限元仿真分析软件对装置进行接触非线性分析，研究了装置不同转速时的动态预紧性能。研究结果表明：该装置既能在低速时提供大的预紧力，又能在高速时以二次函数关系式的形式自动减少轴承的预载，具有很好的预紧性能。课题组的研究为轴承预紧结构的设计提供了新思路。     

高精度数控立式磨床磨头改进及精度修复

为解决国产数控立式磨床在加工大锥度内孔零件时磨头有发热且振动现象,通过对磨头进行拆检并组织专业人员进行分析和研究,改进了磨头轴承内圈锁紧及拉紧结构,选用角接触球轴承。改进结果表明: 选用角接触球轴承大大增加了轴承的轴向承载力,加固磨头后端弹簧拉紧力排除了磨头轴向串动,调整可调夹圈的配比消除了轴承轴向间隙,延长了轴承的使用寿命,这种改进方案满足了实际加工过程中高效率、高精度的要求。     

基于ANSYS的弹性支承的悬臂转盘-轴承系统模态分析

针对悬臂转盘系统在高速旋转时的振动、不稳定等现象,建立弹性支承悬臂转盘一轴承系统动力学模型并计算理 论临界转速,应用ANSYS有限元软件对带有预应力的转盘一轴承系统进行了模态分析,分析转盘系统额定转速、轴承支 承刚度、轴承间跨度和转盘厚度对转盘一轴承系统固有频率的影响,得到了各阶固有频率和固有振型。结果显示：额定转 速和轴承支承刚度是影响转盘一轴承系统模态参数的主要因素,在相同工况条件下,同阶固有频率与额定转速成一元三 次方程变化。同时转盘系统固有频率都随着额定转速和轴承支承刚度的增大而增大。     

气力输送系统落料器主轴的强度校核与改进

一例气力输送系统落料器主轴的非正常疲劳断裂,校核主轴的强度表明,产品安全系数设计偏小是造成主轴疲劳断裂的主要原因,通过改进主轴的材料和热处理、轴承定位方式以及表面加工质量,安全系数从0.97有效增大为2.53,改进后使用效果良好.     

机床主轴的无穷大刚度设计

本文探讨传动齿轮位置对机床主轴端部刚度的影响,导出了无穷大刚度设计点存在的条件给出了无穷大刚度设计的方法和程序,并给出了具体算例。     

雷达天线座传动系统转速波动影响因素分析

为了更深入研究齿轮、轴承系统动力学问题,特别是研究其结构和几何参数对其动力学性能的影响,文中结合实际应用需要,基于某机载雷达天线座传动系统,着重考虑齿轮啮合时的时变刚度、齿轮侧隙以及轴承支撑刚度、摩擦等因素,建立了齿轮、轴、轴承动力学模型,运用数值仿真方法,研究了上述因素对其转速波动的影响.根据上述参数改变对转速波动影响的分析可知,当结构参数调整到一定值时,对转速波动的影响就不再有很大的变化,趋于平稳,此时若再继续调整结构参数就会浪费空间尺寸及重量,尤其是重量和空间都较为苛刻的机载产品,这对齿轮、轴承系统优化设计提供一定的理论依据和方法.     

改进中心孔结构,提高外圆磨削精度

在外圆磨床上磨削高精度主轴,关键之一是中心孔的定位精度问题。它的质量好坏直接影响主轴外圆表面的加工精度。通常中心孔的同轴度,是以两中心孔的定位锥面的实际轴线m——m和n——n的中点11和12的连线L_1——L_2作为理论轴线(图1),与中     

用选配装配技术提高机床主轴的回转精度

在机床主轴和轴承的装配中，采用选配装配技术──定向选配和角度选配，可以有效的提高主轴的回转精度．结合实例进一步说明采用选配装配技术的实际效果，并介绍了在选配和装配中的注意事项．     

机床主轴的选材及热处理的有关问题

机床主轴与一般传动轴的不同之处是它直接带着工件或刀具旋转进行切削。因此,除在强度、刚度和加工精度等方面对主轴有较高的要求外,合理选用主轴材料和规定热处理的技术要求,对提高主轴零件的使用强度和耐用度有着重要关系。本文从三个方面就这个问题进行论述。     

半主动动力吸振镗杆系统的颤振抑制机理

深孔镗削过程中,针对影响工件加工精度和表面质量的颤振现象,建立单自由度切削颤振系统的动力学模型,利用谐波平衡法求得机床主轴转速与极限切削宽度的关系式,并绘制了机床主轴转速与极限切削宽度的稳定性图,结合半主动动力吸振镗杆刚度和阻尼系数的可控性,分析了机床结构刚度及阻尼系数大小对颤振抑制的影响。研究结果表明:机床颤振频率随着主轴转速呈分段线性变化,增大机床结构的刚度和阻尼,系统的稳定性区域在一定范围内相应的增大。为今后进行半主动动力吸振镗杆具体模型的建立和相关参数的选取提供了理论依据,具有实际意义。     

汽车主锥总成刚度调节研究

给出了汽车主锥总成圆锥滚子轴承刚度调节的计算和测量模型，得出了刚度调节规律，实现刚度调整垫圈的最优选择。提供的测量模型和一些典型特性曲线具有重要参考价值。     

波箔轴承中波箔总静刚度分析

本文对“波箔轴承中波箔刚度的计算”一文中提出的总刚度计算公式,给以推广到任意波数均能适用,并对此可能产生的误差作了计算及分析。     

径向波箔轴承的设计计算和试验研究——(Ⅰ)理论分析

应用圆柱薄壳线性理论给出了波箔单波刚度的计算公式;由弹性体变形理论导出了波箔总刚度的计算公式;根据弹性流体动力润滑的概念,获得了适用于波箔轴承的总体雷诺方程;设定了波箔轴承的边界条件。文中还应用有限差分法对几种不同参数的径向波箔轴承进行了静态性能的计算,得到了压力分布、承载能力、偏位角和摩擦力矩的变化曲线。理论计算与试验结果基本相符。     

微型动静压轴承FLUENT仿真研究

采用动静压轴承的工作特点,分析和建立了微型动静压轴承工作时油膜数学模型。通过计算流体力学软件Fluent对螺旋油腔在低黏度介质中的仿真研究,得到出口截面的温度数据,并且分析了该轴承在静态和动态时的温度场和压力场分布情况。     

基于多步误差分离法的主轴回转误差检测方法

为高效快速获得高精密数控铣床主轴工作时的回转误差，笔者提出了基于数理统计法与位移信号的多步误差分离方法。设计了一套包含x向和y向的2个电涡流传感器以及1个光电编码器的测量装置，并使用数据采集卡对传感器和光电编码器进行同步数据采集；设置不同的采样率，使主轴在不同的转速下，每圈的采样点数保持一致；在不借助标准球或者标准棒的情况下对数控铣床的主轴外轮廓进行直接测量，避免标准球或标准棒在安装过程中引入的安装误差和主轴运行时的轴向窜动对测量造成影响；根据误差特性将传感器采集到的混合误差（主轴原始数据）进行逐步分离（消除白噪声和主轴形状误差），最终得到准确的数控铣床主轴回转误差。通过使用美国Lion Precision主轴回转误差分析仪验证了所求主轴回转误差的准确性。该主轴回转误差分离方法能够在不借助标准球或标准棒的情况下，完成对工况下主轴回转误差数据的采集与处理，进而方便、高效地获得比较精确的主轴回转误差。     

三牙轮钻头滑动轴承失效分析

三牙轮钻头轴承的使用寿命直接决定了钻头的寿命。为了弄清三牙轮钻头轴承的失效形式、原因及机理，进一步提高三牙轮钻头轴承的寿命，分别对现场失效的三牙轮钻头轴承进行宏观和微观分析。结果表明，密封系统失效是轴承失效的主要原因之一。同时，轴承所受载荷过大且分布不均，温度过高导致材料表面金属强度和耐磨性降低，以及轴承与牙轮之间配合间隙过大，工作时晃动导致受力不均等原因也是造成牙轮钻头轴承的快速失效的主要原因。     

锥阀反馈节流气体静压轴承的分析和试验

本文介绍了锥阀反馈节流器的结构,并对设计原理进行了分析,给出有关设计公式。经试验,安装该节流器的推力轴承在一定载荷范围内静态刚度接近无穷大,而且无气膜不稳定现象发生。