冷轧生产批量计划与调度问题模型及算法

对冷轧生产系统特点进行分析,将冷轧生产批量计划与调度问题抽象为多阶段、多品种带有中间库的批量计划与调度问题。针对该问题建立了数学模型,通过对库存成本和调整成本惩罚系数的控制可以协调库存水平和调整次数的关系。对所建立的模型,提出了基于二进制粒子群优化与局部搜索的混合求解算法。最后,通过对企业实际生产数据的计算和分析,验证了模型和算法的可行性和有效性。     

回收物流库存控制研究

本文探讨了包含回收品的库存系统。回收物流库存中既有一般生产过程的新产品,也有经再制造的回收品,使其最优库存策略非常复杂,论文推导出不同控制方式下的EOQ模型,以确定最优生产和再制造批量。此外,还对求得的最优批量进行适当的调整,以确保在循环周期中的定货次数为整数。该模型形式、结构简单易于在实践中应用。     

经济批量排产问题的一种排产方法

针对经济批量排产问题假定生产可以在库存降为0之前开始,并且提出新的算法求产品的生产顺序。结果表明,该排产方法成本要低于其他2种常用的经济批量排产问题的方法,并且给出了算法的时间复杂性。     

多销售点生产──库存系统协调控制模型与算法

本文研究一个有多个销售点的生产企业的生产库存协调控制问题。生产企业将按费用最低的要求来确定生产批量；而销售点则按利润目标来确定其最优订购批量；它们之间的总量不衡将由生产企业通过价格折扣方式来协调,即鼓励销售商采取满意的订购批量,使销售商也能实现利润最大化。文中研究了如何确定最优生产批量、销售商的订购批量和合理的价格折扣等问题,建立了数学模型,给出了相应的算法,并讨论了需求随价格弹性变动情形下生产一库存一销售系统协调控制的问题,得到了一些新的结果。     

限额条件下的库存管理决策分析

在企业资金有限的情况下,常常会对总库存投资水平设定限额.采购经理和库存管理人员就不能完全依照经济订货批量(EOQ)基本模型来安排采购与库存管理了,在应用模型计算的结果作为决策依据之前,必须在新的条件下采取适当的措施对EOQ基本模型加以修正.     

面向并行制造的多生产单元协同调度研究

为提升多生产单元制造系统整体效率，在其系统内开展面向并行制造的协同调度研究，在考虑运输、换线等时间的基础上，构建多生产单元并行协同调度模型，采用并行分段协同遗传算法求解；在此基础上，将所研究协同调度方法应用于某复杂机电产品多生产单元制造车间，并与变批量调度与等批量调度比较。研究表明，所提的并行协同调度方法可以显著提升生产单元效率，提高生产单元设备和人员利用率。     

基于模糊集的经济订货批量模型的优化研究

本文对模糊环境下的库存问题进行了研究,采用梯形模糊数来描述现实生产环境,对不允许缺货、全部要素均为模糊数时的经济订货批量模型进行优化求解.数据分析表明,虽然实际环境是模糊的,但是最优决策是确定的.当所有生产要素均为常数时,模糊库存模型可以退化为确定性条件下的经济订货批量模型.并对模糊集范围对经济订货批量和年库存总成本函数的影响进行了数据分析和仿真.     

货栈容量有限且库存量影响需求的供应链协调模型

本文研究了由一个供应商和一个零售商构成的供应链系统运作协调问题,在考虑零售商面临的市场需求依赖于库存水平、产品的零售价格与其存储时间有关、货栈容量有限且不允许缺货的情形下,首先给出了在分散式系统下供需双方的最优决策;其次,讨论了作为Stackelberg主导方的供应商如何设计批量折扣计划,使其自身利润最大化同时也实现供应链系统完美协调。理论分析结果和数值实验结果都表明该折扣模型对于改善供需双方绩效和供应链运作协调是十分有效的。     

基于遗传算法的生产批量优化问题

针对生产费用、生产准备费用和库存费用综合指标最小的、最优的能力约束生产批量问题,建立基于遗传算法的数学模型,通过模拟试验及实际问题计算,验证算法的可行性。     

浅谈加工装配型企业的库存管理

库存是企业组织中存储的各种物品和资源。本文针对加工装配型企业库存管理的特点，提出了建立严格的库存管理制度、运用科学的库存控制手段，如连续检查控制法、周期检查控制法、ABC分类管理以及经济订货批量模型等方法来进行库存控制，并且加强在软件方面的功能多样化，来为库存管理提供数据支持保障的解决方案。     

ERP系统的演进、导入策略及其绩效评估

一、ERP的演进 在20世纪60年代,制造企业物料库存控制的传统管理方法主要是采用EOQ(Economic Order Quanti-ty),这种方法最早是由F.W.哈里斯在<工厂管理杂志>(1913)上提出的,它是基于某种特定物料的库存水平服从一种"锯齿型"的模式的假设,根据企业物料的订货成本、储存成本和年需求量来计算企业每次订货的最佳批量,以求达到物料成本最小化.     

服务多类需求串行供应链的最优控制策略

研究由一系列生产环节采用串行方式组成多级供应链的最优控制策略.在此供应链中,原材料经过各级生产环节顺序加工形成最终产品.各级生产环节的加工时间服从随机分布.对最终产品存在多类随机需求.在每个时刻,管理者需要决定:1)是否该启动某个生产环节的生产;2)当有需求到达时,是否该满足此需求.管理者期望系统运行的总期望折扣成本最小.构造了该系统的马尔可夫决策模型并深入研究了其最优控制策略及其动态协同特性.在生产策略方面,证明系统的最优生产策略就是对各级生产环节采用动态的基本库存策略.该策略的动态协同特性主要体现在各级生产环节的最优基本库存水平受其他生产环节的库存水平影响.在产品分配方面,证明系统的最优分配策略是动态配给策略.该策略的动态协同特性主要体现在每类随机需求最优配给水平受各级生产环节的库存水平影响.     

采购风险期和零件订货批量之研究

采购风险期和订货批量是零件最优库存控制的两个关键因素.本文以博西威家电有限公司为例,通过设置采购风险期,有效地解决了采购提前期波动导致的缺货,辅之以设定经济订货批量,在确保连续生产的约束条件下控制库存量至最低水平.     

库存成本变化的VMI供应链协调

提出了库存成本变化的经济订货批量(EOQ)模型，基于该模型研究了库存成本变化时供应商管理库存(VMI)系统的最优协议问题。在该系统中，订货商和供应商达成缺货成本共担协议：当缺货发生时，供应商需要向订货商支付缺货补偿。订货商和供应商分散决策，订货商通过设计协议来减少其成本，而供应商通过制定补货决策来缩小自身成本。通过与传统系统和整合系统的比较，得出了库存成本变化时VMI系统的最优补货决策和缺货成本共担协议。采用数值算例验证了分析结果。结果表明，当且仅当供应商预期成本等于整合系统的最小总成本与固定缺货罚金之和时，VMI系统与整合系统具有相同的补货决策和系统绩效，即能够实现供应链协调。     

一个单件车间生产作业计划优化模拟系统

针对中小批量单件车间生产作业计划生成与再生问题,集成Visual Foxpro5.0与Siman 3.51开发了一个系统原型,包括模拟模型生成器、时间参数推算器和禁忌搜索算法。用模拟模型生成器得到一个比较详细的中小批量单件车间生产作业计划方案,以此为初始可行解,再用时间参数推算器和禁忌搜索算法进行优化,得到一个优化了的车间生产作业计划方案。实验表明,本系统较好地解决了中小批量单件车间生产作业计划生成问题。     

面向批量订货和多需求类的生产与库存配给

针对一个面向两个需求类的生产企业,根据客户每次订货是否可分批交货,提出了当客户订货可分割和不可分割时供应商的最优生产和库存配给策略.分析表明,供应商的最优生产控制策略可用一个取决于系统状态的基准库存水平表示,最优的库存配给策略则用一个多层的取决于状态的配给水平向量表示.随后,该结论被推广至包含任意多个需求类的生产系统.数值分析验证了文中最优策略的有效性.     

药包材生产过程中微生物及其他污染的控制措施

根据药品包装材料生产过程中原材料、中间产品、成品、操作人员及成品储存的微生物污染以及二次污染，论述如何在药品包装材料生产过程中控制微生物污染及其他污染的措施。     

《四川省易制毒化学品管理条例》实施

<正> 《四川省易制毒化学品管理条例》正式颁布实施。为打击犯罪,《条例》规定,对丙酮、乙醚、甲苯、高锰酸钾等28种易制毒化学品的生产、经营、批量使用实行登记证制度,对易制毒化学品的储存和跨市、地、州批量运输实行许可证制     

需求双向替代与生产转换下动态批量决策及预测时阈研究

本文研究了存在需求双向替代和生产转换情形下的两产品动态批量决策和预测时阈问题。构建了包含时变的生产转换成本、替代成本以及两产品的生产成本和库存成本在内的成本最小化模型。在最优解性质的基础上，设计出前向动态规划算法求解问题。利用边际成本分析方法得出两产品生产点及再生点的单调性特征，并建立了相应的两产品再生集，最后给出求解预测时阈和相应的决策时阈的充分条件。运用数值实验分析了需求单向替代和双向替代情形下预测时阈的相对大小、同一周期最多发生一次生产转换与可以发生多次转换情形下预测时阈的相对大小，需求增长性与波动性对预测时阈的影响以及生产转换成本与替代成本同时变动时对预测时阈的影响。发现需求双向替代将增加预测时阈的长度，而同一周期可以发生多次生产转换将降低预测时阈的长度。预测时阈随着生产转换成本的增加而显著递增，随着需求增长参数和需求波动参数以及替代成本的增加而递减。     

共享“精品”——精品 我们共同的追求

经济订货量法是现代库存优化的方法之一。本文以Excel为工具,分别就库存管理决策基本的经济订货批量模型、扩展的经济订货批量模型和有数量折扣不允许缺货的经济订货模型进行了分析设计。透过实例表明,这些模型简单、实用,可以作为存货管理决策的有效工具。