超声波辅助提取南瓜色素的工艺研究

通过单因素试验和正交试验，考察超声波提取南瓜色素的工艺参数和提取效果，实验结果表明超声波提取南瓜色素的最佳工艺条件为：提取温度70℃，料液比25：1，超声时间35min，超声功率300W。     

单、双螺杆挤压组织化大豆蛋白的工艺研究

利用单、双螺杆挤压机,通过分析温度、水分等因素对组织化大豆蛋白产品的影响,最终通过正 交试验法、感官评定得出最佳工艺参数。     

壳聚糖对香瓜汁澄清效果的研究

文章研究了壳聚糖对香瓜汁的澄清效果,确定了最佳的工艺参数,并在单因素试验的基础上,通过该多因素正交试验,获得澄清香瓜汁的最适工艺条件为：壳聚糖用量0．5g／L、果汁pH为4、温度40℃,此时香瓜汁的透光率能达到98．6％。     

荷叶中黄酮类化合物的提取工艺研究

对从荷叶中提取黄酮类化合物的工艺进行了研究.在提取过程中,通过单因素试验分析了提取液浓度、提取温度、提取时间及料液比等4个主要因素对提取率的影响.在单因素的基础上,通过正交试验,得到最佳提取工艺,乙醇浓度为70%,料液比为1∶40,提取温度为80℃,提取时间为3 h.     

钢轨材质参数对疲劳裂纹萌生寿命影响的敏感性分析

以临界平面法疲劳裂纹萌生寿命预测方法为系统数学模型,采用单参数敏感性分析方法,分析了钢轨材质参数(弹性模量、泊松比、屈服强度和抗拉强度)对疲劳裂纹萌生寿命的影响,计算了各参数的敏感度因子.计算结果表明:疲劳裂纹萌生寿命对弹性模量和屈服强度最敏感,而对泊松比不敏感.这一计算结果与试验统计结果相吻合.通过敏感性分析,认为在确定钢轨材质参数取值时要对弹性模量、屈服强度和抗拉强度的准确性高度重视;提高材料的抗疲劳性能应从提高材料的屈服强度入手,建议规范中增加对钢轨材质屈服强度的要求.     

川佛手中总黄酮的超临界CO_2萃取工艺优化

采用超临界CO2萃取技术提取川佛手中的总黄酮,通过单因素分析和正交试验,确定了川佛手中总黄酮的最佳提取工艺参数,即萃取压力为30 MPa,萃取温度为50℃,料液比为100∶120 g/mL和萃取时间为2.0 h,在此条件下总黄酮的萃取率达到3.79﹪.     

川佛手中总黄酮的超临界CO2萃取工艺优化

采用超临界CO2萃取技术提取川佛手中的总黄酮,通过单因素分析和正交试验,确定了川佛手中总黄酮的最佳提取工艺参数,即萃取压力为30 MPa,萃取温度为50 ℃,料液比为100∶120 g/mL和萃取时间为2.0 h,在此条件下总黄酮的萃取率达到3.79﹪.     

外圆磨削18CrNiMo7-6表面完整性研究

采用CBN砂轮对渗碳钢18CrNiMo7-6进行不同工艺参数下的外圆磨削,并借助三维形貌测量系统、残余应力测试仪以及显微硬度计分别对表面粗糙度、三维表面形貌、残余应力和显微硬度进行测量,探究不同外圆磨削工艺参数对表面完整性的影响规律。研究结果表明:在以砂轮线速度v_s为单因素变量研究时,v_s=16. 89 m/s(4 300 r/min)下表面粗糙度最优;在以工件速度v_w为单因素变量研究时,v_w=11. 12 m/min (150 r/min)下表面粗糙度值最大,v_w=22. 24 m/min (300 r/min)下表面粗糙度值最小;在以磨削深度a_p为单因素变量研究时,ap=0. 02 mm下表面粗糙度最小。不同磨削工艺参数下工件表面残余应力均呈现为残余压应力,且不同砂轮线速度和工件速度下,深度方向上周向残余应力σ_x和轴向残余应力σ_y也都呈现为残余压应力,残余压应力最大值都出现在表面,之后随深度逐渐减小并趋于稳定。同时结合原始试样的残余应力梯度分布可知,外圆磨削使得工件表层的残余压应力值变大,形成了30μm左右的残余应力变质层。不同砂轮线速度以及不同工件速度下的显微硬度梯度分布均呈现的是先下降后稳定的趋势,且结合原始试样的硬度梯度分布可知,磨削工艺使工件表层形成了约30～60μm的硬化层,显微硬度相对于原始试样有明显的提升。并采用单颗磨粒进行磨削仿真,获得了较为可靠的残余应力梯度分布,与试验结果相比整体趋势一致,具有一定的实际意义。     

香附挥发油的提取工艺及其化学成分研究

优选香附挥发油提取的最佳工艺条件,鉴定挥发油的化学成分.以香附子油提取率为考察指标,以提取时间、料液比、浸泡时间、提取次数为考察因素进行正交试验,优选提取工艺参数的最佳组合;采用气质联用色谱(GC-MS)对挥发油主要成分进行分离分析.最佳提取工艺条件为:提取时间为2h,香附子料液比为1:3,浸泡时间为18h,提取次数为2次;通过GC-MS分析,从香附挥发油中分离鉴定了89种化学成分,α–香附酮含量为25%.在优选工艺参数下提取香附挥发油工艺稳定可行,从香附挥发油中鉴定了89种化学成分,其中,α–香附酮相对百分含量最高.     

罗非鱼内脏蛋白酶提取工艺的优化

为提高罗非鱼加工下脚料的综合利用率,开发新型的食品级蛋白酶制剂,对罗非鱼内脏蛋白酶的提取工艺进行了探讨,先后采用单因素及响应面试验的方法考察了影响罗非鱼内脏蛋白酶提取的各个因素,并对提取工艺进行了优化.通过试验确定了罗非鱼内脏蛋白酶提取的最佳工艺条件:0.15mol/L NaCl溶液为浸提溶剂,料液比1∶18,温度37℃,浸提时间36min.在优化的工艺条件下,罗非鱼内脏蛋白酶的提取率可以达到6 185U/g.     

UF4水解制备UO2粉末工艺的研究

本文研究了在H2 H2O混合气流下,UF4水解制备UO2粉末过程中的工艺条件,以及影响UO2粉末物性指标和产品含氟量的主要因素,通过试验确定了UF4水解制备UO2粉末的工艺参数.     

蒲公英多糖提取工艺的研究

通过对蒲公英多糖提取的单因素试验和正交实验研究，得出蒲公英多糖的热水浸提最佳的工艺条件。     

铺层参数对风力机叶片刚度的耦合影响分析

风力机叶片性能随铺层参数的不同而不同.本文结合工程实际,运用均匀试验设计法安排试验方案,结合有限元方法,采用多项式回归分析法,建立了以最大位移为因变量,铺层角度、±x°铺层厚度比例和铺层顺序为自变量的二次型数学模型,分析了铺层参数对叶片刚度的耦合影响;采用单因素均值法与交互项分析优化了铺层参数的取值域,为叶片铺层结构设计和优化提供了方法和技术支持.     

基于正交试验法PPE+PA6注塑件收缩变形研究

采用正交试验的方法获得PPE+PA6合金塑料在不同的工艺参数下成型薄壁件的收缩量,比较了不同工艺参数对收缩变形影响的重要性,并以体积收缩率为控制目标,通过正交试验等数值计算方法得到优化的工艺参数组合,为模具设计和注塑工艺优化探索了一种较实用的方法.     

跨域治理决策的动态演化路径与均衡策略研究——理论与现实层面的考察

政府跨域治理决策表现出了显著的行为生态学特征,应用演化博弈模型对上述决策行为进行动态模拟,发现政府跨域治理决策演化过程是一个不断“试错”的过程,某些关键参数决定了决策的演化路径和最终的稳定均衡策略,且对“锰三角”跨域环境治理个案研究验证了上述结论.     

硬态车削H13钢切削力与表面粗糙度试验研究

为了探究H13钢硬态车削过程中的切削力与工件表面粗糙度，课题组采用单因素试验和多因素正交试验法设计车削试验。通 过极差分析法对试验结果进行分析，研究不同切削速度、进给量和背吃刀量对切削过程中切削力以及工件表面粗糙度的影响，并比较切削力与表面粗糙度的变化 规律。结果表明：影响切削力的显著性参数为背吃刀量＞进给量＞切削速度；影响工件表面粗糙度的显著性参数为进给量＞切削速度＞背吃刀量。通过单因素试 验分析可知，切削力与表面粗糙度变化有一定的相关性，表面粗糙度的变化趋势和切削力一致。     

动物蛋白酶酶解鱿鱼内脏工艺研究

鱿鱼内脏是鱿鱼生产加工过程中产生的主要废弃物,其富含蛋白质,具有较高的开发价值.本文以水解度和感官评定为指标,采用单因素和正交试验方法,研究酶添加量、酶解温度、酶解时间、pH四个因素对鱿鱼内脏水解度的影响,确定动物蛋白酶酶解鱿鱼内脏最佳工艺.结果表明,最佳酶解工艺条件为:加酶量1.8％,酶解温度55℃,酶解时间6 h,...     

基于AMI二次开发的塑件翘曲变形快速优化

结合正交试验法和AMI软件进行注塑成型数值模拟试验可以快速优化影响塑件翘曲变形的工艺参数,但正交 试验方案创建、试验结果分析比较繁琐。文章提出了基于AMI二次开发技术和VB．NET开发的塑件翘曲变形快速优化 软件。软件设计时考虑模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、保压时间、冷却时间等因素对翘曲变形的影响,采用正 交表L25 (56)设计正交试验,软件自动创建正交试验方案、启动分析、读取翘曲变形结果,并对试验结果数据进行离差、极 差、影响规律和影响贡献率分析,最后给出最优工艺参数组合、最优工艺参数组合下的翘曲变形最大值和试验结论。该 软件的应用可以提高塑件翘曲变形缺陷的优化效率。     

财务评价在市场经济条件下应注意的几个问题

根据在市场经济条件下,财务评价出现的新问题,阐述了相应的对策和方法不仅要做单因素敏感性分析,更要加强多因素联动分析;成本测算应结合实际;改扩建项目还款来源范围的确定;项目可行与否要根据自己的具体情况决定.     

基于正交试验的遥控器双色前壳翘曲变形优化

针对某遥控器前壳在双色注塑成型过程中的翘曲变形对装配质量及产品整体外观的影响,提出了基于正交试验和AMI数值模拟的双色塑件翘曲变形快速优化方法。利用AMI有限元分析软件对遥控器前壳进行双色注射成型数值模拟,采用多因素交互正交试验的方法获得两种材料在不同工艺参数组合下的翘曲变形量,以翘曲变形量最大值最小为研究目标,对试验结果进行极差和方差分析,从而确定不同工艺参数对试验结果影响的重要性,并最终确定了产品翘曲变形最小的最优工艺参数组合。结果表明该优化方法可以快速优化双色塑件在成型过程中的翘曲变形量。