同时按K和[γ]设计曲柄摇杆机构的解析法

阐述了一种同时按行程速度变化系数K和许用传动角[γ]设计曲柄摇杆机构的解析法．该方法简单、明了，能根据机构的传动质量要求预先确定许用传动角[γ]，又可避免因出现γmin的位置与机构两极限位置不重合而引起的计算繁杂问题．     

同时按K和〔γ〕设计曲柄摇杆机构的解析法

阐述了一种同时按行程速度变化系数K和许用传动角〔γ〕设计曲柄摇杆机构的解析法 .该方法简单、明了 ,能根据机构的传动质量要求预先确定许用传动角〔γ〕 ,又可避免因出现γmin 的位置与机构两极限位置不重合而引起的计算繁杂问题 .     

按许用传动角综合偏置型曲柄摇杆机构

本文针对正偏置和反偏置两种偏置型曲西风摇杆机构，分别分析了在摇杆快，慢地程中最小传动角的发生位置及其计算公式，并在设定曲柄为单位长度和机架相对长度ｄ为一定值情况下，讨论了连杆和摇杆相对长度的取值可行域和机构在快，慢行程中的最小传动角等值曲线，以这些分析的结论为依据，提出了一种用于按快，慢行程不同许用传动角来综合偏置型曲柄摇杆机构的设计方法。     

偏置曲柄摇杆机构按传动角进行尺度综合的封闭曲线图

本文讨论了按给定许用传动角对偏置型曲柄摇杆机构进行尺度综合的问题,并提供了１８ 幅尺度综合用的封闭曲线图．借助于这些线图,能迅速、正确地按传动角要求来确定曲柄摇杆机构各构件的尺寸,给机构设计带来了极大的方便     

用相对极点法设计曲柄摇杆机构

针对曲柄摇杆机构中按行程速度变化系数设计,又有极限位置传动角要求的问题,提出了用相对极点法来设计的方法.     

曲柄摇杆机构的特征值及其应用

分析了曲柄摇杆机构的六个特征位置,将六个特征值用于付氏级数展开,得出了摇杆摆角Ψ和曲柄转角ψ之间的函数式,并计算了摇杆摆角及传动角的极值,以利于机构动力学的分析,为优化设计作准备。     

无缝内衣机斜齿轮与下主同步带传动机构振动特性

为了探究无缝内衣机中传动机构的选择与位置的安放对整机运转的影响，课题组结合无缝内衣机的编织工艺，深入分析整机传动机理，对传动机构中典型部件——斜齿轮传动机构和下主同步带传动机构建立了振动力学模型；利用振动加速度传感器采集2种传动机构在x向,y向和z向上的振动频率信号，进行理论分析和实验验证；最后再对典型传动机构的振动特性进行分析与对比。结论表明：理论与实验2种方式的结论一致，斜齿轮传动机构中螺旋角使其适合与传递载荷量较大的针筒齿轮进行啮合传动；而同步带传动机构3向振动平稳，适合远距离传输。研究成果为从振动层面分析传动机构的选择安装提供了参考和实验依据。     

平面曲柄摇杆机构的优化设计

本文采用几何解析优化法设计平面曲柄摇杆机构.当给定摇杆摆角(?).和行程速度变化系数K,设计最小传动角有最大值的机构时,把多维优化设计问题转化为一维优化设计.并列出了满足工程设计要求的优化性能曲线.     

三种型式曲柄摇杆机构的几何特性和传动角分析

本文对于对心型，正偏置型，反偏置型三种型式曲柄摇杆机构的四杆长度条件作了严格的数学证明，系统的分析了这三型式曲柄摇杆机构的几何特性，最小传动角的计算式及发生位置，并且给出了新的明确结论。     

基于遗传算法的仓储升降机外观与传动机构优化设计

完成了基于遗传算法的仓储升降机外观与传动机构优化设计.采用力学分配和自动控制方法构建仓储升降机外观与传动参数识别模型,根据试件公差指标参数法分析,结合公差项与仓储升降机外观位姿误差分布,采用线性解耦方法进行耦合部件稳定位置调节;采用模糊遗传算法,在阻尼衰减下进行仓储升降机外观与传动机构高精度结构设计;采用遗传算法寻优,实现优化设计.测试结果表明,采用该方法仓储升降机外观与传动机构优化设计的效果较好,设计构件的人机交互性较强.     

衣物自动包装机折叠机构设计与优化

针对目前衣物包装机中折叠衣物部分结构复杂，其控制系统灵敏度、协调能力低下等问题，课题组设计了一种新型衣物折叠机构。首先，基于单驱动多凸轮的传动方式提出了折叠机构的设计方案与工作原理；其次，利用解析法对机构中曲柄滑块以及凸轮轮廓的尺度参数进行分析与确定；最后，通过ADAMS软件对机构进行运动仿真，并对运动过程中的最小传动角进行优化。其优化结果表明：最小传动角相较于优化前增大62%，满足设计要求。对比传统衣物折叠机构，该机构实现了以单个原动件来完成衣物的折叠过程，具有控制效率高，传动性能好和成本低等优点。     

平面凸轮机构的优化设计——计算机辅助设计

机构的优化设计近年来得到了迅速的发展。凸轮机构由于广泛被应用于各种自动机械及轻工机械中,也提出了优化设计及计算机辅助设计的问题。 国内外的凸轮机构优化设计的目标函数大致有:直动从动件的最佳偏置量;从动件与凸轮间的最大接触应力最小;传动中的最大压力角最小以及体积最小等等。 本文从考虑凸轮机构的传动效率最佳为目标函数,将四种平面凸轮机构的优化设计统一起来,采用较新的GRG优化方法(即广义简约梯度法),可以得到凸轮机构传动效率最佳的一组基本参数:基园半径、滚子半径、从动件偏距、从动件导路长度,恳臂长度及摆动从动件的中心距、摆杆长度等。 将凸轮机构优化设计的目标函数定为升程的传动效率最佳,可以兼顾到压力角、接触应力、摩擦影响等各方面因素,比单纯考虑几何压力角,最大接触应力等模型更为合理,更为全面,更符合生产实际。 文中还将凸轮机构优化而得的结果,通过一套几何尺寸计算机程序,可以计算出四种基本类型,七种运动规律的凸轮机构的全部几何尺寸数值。     

基于许用效率的非H封闭式周转轮系运动参数曲线图法的研究

本文主要研究了非H封闭式周转轮系中,总传动比与基础机构传动比和封闭传动链传动比之间的关系,绘制传动比关系曲线,并进行了分析,得到了根据总传动比合理确定基础机构传动比和封闭传动链传动比的方法.在上述研究的基础上,形成了集效率曲线、传动比关系曲线于一体的曲线图,提出了根据总传动比按许用效率确定非H封闭式周转轮有关运动参数的曲线图法,为根据许用效率确定合适的基础机构的型式提供了理论依据.     

两类传动机构的动点—动系的恰当取法

对需用复合运动公式来求解的传动机构,已有不少文献[1—5]讨论了动点—动系的选取原则(或方法),但似都未突出机构的传动特点,给出的基本上还是一般性原则。文献[6]把动点—动系的取法分为“通常取法”与“非通常取法”,并指出前者比后者实用、方便,原因在于“通常取法”充分利用了机构具有导槽的特点,从而把导槽取作为相对轨迹。据此,本文按机构的传动特点将它们分为两类,具体给出相应的动点—动系的恰当取法。图1至图6为一些常见机构。任何具有一定实际经验的人都能看到,机构中存在着导槽     

基于ADAMS/Insight的六连杆冲压机构的仿真优化设计

为满足机构低耗能、传动效率高、运动平稳等多重要求,针对六连杆冲压机构进行优化设计。通过对六连杆冲压机构工作原理和工作情况的分析, 确定设计变量, 建立目标函数和约束条件,提出了以驱动曲柄耗功、工作段压力角最大值及加速度绝对值的最大值最小为目标函数,在ADAMS/Insight中应用统一目标线性加权和法,对机构进行了多目标优化设计。仿真结果表明,冲压机构的驱动曲柄耗功经过优化后减小了60.17%,压力角减小了70.25%,加速度绝对值的最大值减小了61.07%;优化效果明显。     

平面四杆机构优化及CAD

本文对铰链四杆机构,曲柄滑块机构及曲柄导杆机构三种常用基本型式的四杆机构推导出运动分析解析式,并在此基础上按照连架杆的对应位置函数再现、连杆角位置对应的刚体导引、连杆点的预期轨迹复演等不同形式运动要求建立优化数学模型,籍助此模型即可用优化方法进行机构尺寸的综合。     

小剂量灌装机理瓶机构优化设计

针对目前小剂量灌装机的人工上料存在效率低下、安全卫生不达标等问题，课题组提出一种基于四杆机构的理瓶机构方案。运用解析法对理料机构进行了结构分析，针对四杆机构特性创建平面简图，采用解析法针对其运行过程中的运动学理论进行分析计算；采用ADAMS软件对目标机构进行建模与仿真分析，并以四杆机构曲柄、连杆、摇杆长度为设计变量，以压力角最小为目标，各杆件之间相互关系为约束条件，进行优化设计得到最优解，使压力角减少了19.6%。优化设计有效解决了原灌装机全自动理料效率低的问题，并通过ADAMS软件对目标机构的优化设计进一步提升了传动效率。     

平行分度凸轮机构的压力角分析与计算

本文用复数矢量法导出了平行分度凸轮机构计算压力角的通用公式，并分析了在整个分度过程中最大压力角的可能发生位置，指出已有文献中的一些不足之处．本文最后有实例分析     

基于改进GA的四杆机构优化分析

选取四杆机构的最小跟踪误差和传动角与直角的偏差最小为其优化目标,建立四杆机构优化模型,并利用遗传算法对四杆机构进行优化分析。对传统遗传算法的交叉概率与变异概率进行了改进,以克服其容易陷入局部最优的缺点。通过实验分析表明,不同的权系数对优化目标具有不同的影响,所提出的改进算法比传统的遗传算法具有较高的跟踪精度和较好的运动性能,更适用于四杆机构的优化。     

平面非圆挠性机构及其分析综合问题的分类

提出了一类能实现连续函数传动关系的新型机构──平面非圆挠性传动机构。并推导了该类机构的运动方程。还从CAD程序设计及实际应用的角度，探讨了该类机构的分析及综合问题的分类。