硬车技术在教学中的应用

硬车技术,简称硬车削（即以车代磨）,是指用车刀对淬硬钢（54-63HRC）进行的切削加工。这种加工通常是作为最终加工或精加工,实现以车代磨的目的。淬硬钢通常指淬火后具有马氏体组织,硬度高,强度也高,几乎没有塑性的工件材料。当淬硬钢的硬度〉55HRC时,其强度约为2100-2600N/mm2。利用多晶立方氮化硼（PCBN）刀具、     

浅谈车削加工的新工艺——硬车技术

在车削加工领域,对于复杂零件和难加工材料的车削,一直是车削加工中的难题。随着高硬度切削材料和相关机床的发展,立方氮化硼刀具、陶瓷刀具及新型硬质合金刀具在新型车床或车削加工中心上的应用,使得对淬硬钢、高温合金的车削不再是难题,其加工质量可以达到精磨的水平。     

车刀刃倾角排屑方向的模拟教学

车刀刃倾角排屑方向的模拟教学邓宝琳车刀刃倾角即车刀主动切削刃与基面之间的夹角。车刀刃倾角在切削加工中,对切削和排屑起着重要的作用。按主切削刃与基面的位置不同,车刀刃倾角有正、负、零三种角度,其角度不同排屑方向也不同。当刃倾角为负时,排屑方向指向已加工...     

刀尖圆弧半径补偿在数控车削中的使用

一、刀尖圆弧半径补偿的目的 在编制数控车削加工程序中,我们常将车刀刀尖看成一个点如图1a中的A点,但是在实际使用中,为降低被加工工件的表面粗糙度,减少刀具磨损,提高刀具使用寿命,通常将刀尖磨成圆弧(圆弧半径一般为0.2～1.6),如图1b所示.那么实际切削时真正起作用的切削刃是刀尖圆弧上和工件加工轮廓相切的各切点,加工工件形状不同,刀尖圆弧上的切削点就不同,如图2.刀具切削圆弧和圆锥面时的切削点是不同的点,编程时如仍按理想点编制的轨迹,切削就会产生加工表面的尺寸和形状误差.对于这种情况,我们可以采用刀尖圆弧半径补偿的方法,把刀尖圆弧的半径和刀尖圆弧的位置等参数输入到刀具数据库内,编程时可以按工件轮廓编程,数控系统就会自动计算刀尖圆弧中心轨迹,控制刀心轨迹进行切削加工,这样就可以消除由于刀尖圆弧而引起的加工误差,从而加工出符合图样要求的零件.     

数控精铣曲面包络线密度不均及解决方法

在进行数控精铣曲面切削加工时，为确保程序控制点到切削点距离为恒定值，通常使用球面刀对曲面进行精铣或半精铣加工。精铣出的曲面是由切削过程中的包络线所组成，而不像精铣平面或成型刀精铣成型面那样，是由刀具切削刃直接切削形成加工面。因此包络线的密度、切削曲面几何形状和刀具切削点所处位置等要素，都对曲面的加工质量产生直接的影响。     

浅析车刀几何参数对切削加工的影响

本文具体分析主、副偏角,前角、后角和刃倾角对切削加工的影响。一、主、副偏角对切削加工的影响1.主偏角Kr对切削分力的影响由背向力Fp=FDcoskr;进给力Ff=FDsinkr的计算公式可知主偏角影响切削分力的大小。     

浅析刃磨车刀

<正>在金属切削加工中,车工是一个非常重要的工种。俗话说:"三分手艺,七分刀具",一个好的车工能够根据切削条件的不同刃磨出具有合理几何角度的车刀,这在切     

浅谈中小型标准麻花钻的刃磨及检验方法

在金属切削加工中,孔加工是很常见的一种加工工艺技能,工厂中常用的孔加工方法有钻孔、车孔、镗孔、冲孔等,而这之中用标准麻花钻钻孔最为普遍,常见于车工、钳工、钻工等工种的应用中。在这些加工应用中,刃     

优化钻型提高钻削性能

孔加工是金属切削加工中的重要工序之一,孔加工效率决定了生产产品周期的长短.而钻头刃形是否合理,又是决定钻削效率高低的重要因素之一.由于普通麻花钻本身在结构上存在许多不合理之处,阻碍了其切削性能的进一步提高,同时各种新型材料的应用也极钻削加工增加了许多困难.     

高速加工技术初探

高速加工技术基于金属(非金属)传统切削加工技术、自动控制技术、信息技术和现代管理技术,逐步发展成为综合性系统工程技术,现已广泛实用于生产工艺流程型制造企业,如现代轿(汽)车生产企业.随着个性化产品的社会需求增加,其生产条件为多品种、单件小批制造加工.在机械制造业中,这种生产模式将占到总产值的70%.笔者认为,高速加工技术必将在生产工艺离散型或混和型企业中(如模具、能源设备、船舶、航天航空等制造企业)得到进一步应用和发展.那么,什么是高速加工呢?所谓高速加工,就是指切削速度高于临界速度的切削加工.对不同的切削材料和不同的切削方式来说,高速切削定义的切削速度的范围也不同.     

船用大型衬套车削加工方法研究

大型不锈钢衬套是船用关键零部件,工件直径大,壁薄加工变形大,切削中不易断屑且易产生振动,对尺寸和表面粗糙度不易控制。在加工中合理设计工装,能有效地解决因装夹引起的工件变形,同时避免镗杆工艺钢性差引起的振动现象。合理刃磨刀具几何参数能增加刀具的强度和耐磨性。     

车削过程中的振动和消振措施

在金属切削机床上对零件进行切削加工时,一般工艺系统所受的力包括切削力、夹紧力、运动部件的惯性力、接触部件相对运动的摩擦力、外界的干扰力、机床内部的激振力以及工件和夹具的重力等。这些力作用在机床、工件和刀具上,使其产生一定的弹性变形,导致工艺系统产生振动。在进行切削加工时,由于工艺系统发生强烈的相对振动,从而使工艺系统的各种成形运动受到干扰和破坏,这不仅使加工表面产生波纹,严重降低加工精度和表面质量,而且缩短机床和刀具的使用寿命,降低切削效率。随着科学技术的不断发展,零件表面的质量要求越来越高,振动往往成为提高产品质量的主要障碍。所以,在切削过程中应先了解振动产生的原因,然后采取相应的     

标准麻花钻主切削刃刃磨技巧的掌握

本文着重介绍标准麻花钻主切削刃的刃磨方法和技巧。麻花钻切削部分的切削角度是通过三个假想的面（基面、切削平面、主截面）组成一个三维坐标系来确定的。对于初学者,常有不会确定角度、左右手配合不协调、     

浅谈中职院校电火花加工课程的一体化教学改革

电火花加工是一种特种加工技术,广泛应用于模具制造、机械加工行业。它可以用来加工传统切削方法难以加工的超硬材料和复杂形状的工件,通常用于加工导电的材料。由于电火花加工能够适应生产发展的需要,并在应用中表现优异,因此得到广泛应用和发展。很多中职院校开设了电火花加工技术这门课程,而传统的教学方法往往会出现“重理论,轻技能”的偏差,因此对电火花加工技术这门课程进行教学改革势在必行。     

手工刃磨钻头的技巧

手工刃磨麻花钻关键是控制好θ角和后角,注意两主切削刃的长度相等,两θ角相等,最后磨短横刃。     

梯形螺纹的数控加工

梯形螺纹是最常用的传动螺纹,其螺距和牙型都大,而且精度高,牙型两侧面表面粗糙度值较小,致使在梯形螺纹车削时,吃刀深,走刀快,切削余量大,切削抗力大。如车床上的传动丝杠都是梯形螺纹,它们的工作长度较长,使用精度要求较高,车削加工时比普通三角形螺纹加工困难。     

高速切削刀具探析

高速加工通常是指在高于常规加工速度5～10倍的条件下进行的切削加工.高速切削时,随着切削速度的提高,切削力逐渐减小,切削温升逐渐趋缓,加工表面质量提高,加工成本降低.对于高速切削加工,刀具材料更具有举足轻重的影响.当切削速度提高时,工具钢材料的刀尖往往会因无法承受切削高温而发生烧蚀或急剧磨损.     

梯形螺纹的分层切削法

梯形螺纹车削是车工生产实习课的重要内容之一,也是国家职业技能鉴定车工专业的重要标准.梯形螺纹由于牙型深,与车刀的接触面积大,产生的切削力也大,特别是三个切削刃同时参加切削,容易产生振动和扎刀现象,给车削造成较大困难.     

木工刀具磨损特性与木材切削加工优化的研究

切削加工是木质材料和木材加工的重要手段。经过切削加工之后,可以使木质材料和木材达到相应的形状与表面,锯、刨、钻等均属于此类。而木工刀具刃口的锋利程度就是决定加工质量的主要技术参数。通过对木工刀具磨损特性的研究,可以实现木材切削加工技术的优化,促进切削加工的可持续发展。     

数控机床加工螺纹的切削工艺

加工螺纹是数控机床加工的一个重要内容.正确与合理地选用螺纹的切削工艺,对于使用者来说十分重要. 一、螺纹车削与铣削工艺的选择 一般说来,加工右旋螺纹使用右刀刃承担主要切削工作、加工左旋螺纹使用左刀刃承担主要切削工作,这样的优点是刀片的支撑稳定.