基于AMI二次开发的塑件翘曲变形快速优化

结合正交试验法和AMI软件进行注塑成型数值模拟试验可以快速优化影响塑件翘曲变形的工艺参数,但正交 试验方案创建、试验结果分析比较繁琐。文章提出了基于AMI二次开发技术和VB．NET开发的塑件翘曲变形快速优化 软件。软件设计时考虑模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、保压时间、冷却时间等因素对翘曲变形的影响,采用正 交表L25 (56)设计正交试验,软件自动创建正交试验方案、启动分析、读取翘曲变形结果,并对试验结果数据进行离差、极 差、影响规律和影响贡献率分析,最后给出最优工艺参数组合、最优工艺参数组合下的翘曲变形最大值和试验结论。该 软件的应用可以提高塑件翘曲变形缺陷的优化效率。     

列管式换热器中管程介质流动均匀性数值模拟与优化

在双管程烟一水介质的列管式换热器中,针对烟气在管程中流量分布不均匀对换热效果的不利影响,利用 FLUENT软件对管程结构进行模拟与优化。考虑折返通道高度h、两管程间距L、换热管列数r、管内径d和管节距S 5个 主要特征尺寸对流动均匀性的影响,采用正交试验方法进行数值模拟试验。通过极差和方差分析,得出影响烟气流动均 匀性的显著因素是d,其次是r和h,而不显著因素是L和.。在模拟参数范围内,得到管程结构的最优组合参数：h为60 mm,L为20 mm,r为4,d为7 mm,S为11.6 mm[l. 45(d+1)]。优化后的各管程中流动均匀性明显得到改善     

转运系统曲线落料管结构参数优化研究

针对转运系统散料运输过程中易出现的跑偏问题,提出一种新型的流线型曲线落料管结构,建立系统的离散元模型。利用EDEM软件分析该方案的下端落料管不同参数对跑偏的影响,运用正交试验确定各个因素影响力,给出最优组合参数模型。研究结果表明:改变落料管结构参数能直接影响跑偏系数;通过对各参数综合选择,可有效减少物料跑偏,降低颗粒冲击与粉尘浓度。     

正交设计和响应面设计在路用混凝土配合比优化中的应用与比较

为了提高试验结果的可靠性,以影响路用混凝土抗折强度的砂率、粉煤灰和减水剂掺量3个因素为例,进行正交设计和响应面设计来对比2种方法在试验设计与性能优化方面的差异。结果表明,正交设计和响应面设计都可得到最优工艺参数,其中正交设计是以较少的试验次数得到给定水平组合的最优条件,而响应面设计得到的最优工艺条件不再局限于给定水平的组合,准确度也有所提高,而且还能对性能进行预测。     

基于Mloldflow和Hypermesh的轴承座翘曲工艺参数优化

为了提高轴承座注塑件有限元分析中的网格质量,利用Hypermesh软件划分有限元网格,并按照网格质量的一 般准则进行检验。运用Moldflow模拟吸尘器轴承座的成型过程中,采用了4因素5水平的正交试验探究翘曲与主要因 素的关系。通过对试验结果进行极差分析来得到正交空间内最优注塑参数组合。为了找出整个工艺条件空间内的最优 解,利用翘曲测试数据建立起用于预测轴承座翘曲值的多元回归方程,然后对回归方程进行显著性检验。最后根据回归 方程求得工艺空间内的最优参数组合,从而得到最小的翘曲量。研究表明采用Hypermesh划分网格比Moldflow更容易 得到高质量的网格模型,运用回归方程求取的最小翘曲值比极差分析获得的翘曲值更优     

基于响应面模型和灰色关联度的板料成形工艺参数优化

以非线性有限元分析软件Dynaform为平台,基于二阶响应曲面法和灰色关联度,对非标准盒制件冲压成形工艺 参数寻优。首先,利用正交试验法获取不同因素的不同组合下的减薄率数值;再采用灰色关联度理论,找到对该盒形件 最大减薄率起主要影响的2个因素即等效拉延阻力和压边力;基于响应曲面模型,利用Design Exper软件,结合中心复合 设计法( CCD)建立优化目标和主要影响因素的二次回归模型;据成形极限图(FLD)的曲线设置板料的目标函数,可求得 等效拉延阻力和压边力的最优解。通过对比优化前后的数值模拟结果可知,优化后的冲压参数可以有效提高板料成形 性能和质量。     

基于正交试验的遥控器双色前壳翘曲变形优化

针对某遥控器前壳在双色注塑成型过程中的翘曲变形对装配质量及产品整体外观的影响,提出了基于正交试验和AMI数值模拟的双色塑件翘曲变形快速优化方法。利用AMI有限元分析软件对遥控器前壳进行双色注射成型数值模拟,采用多因素交互正交试验的方法获得两种材料在不同工艺参数组合下的翘曲变形量,以翘曲变形量最大值最小为研究目标,对试验结果进行极差和方差分析,从而确定不同工艺参数对试验结果影响的重要性,并最终确定了产品翘曲变形最小的最优工艺参数组合。结果表明该优化方法可以快速优化双色塑件在成型过程中的翘曲变形量。     

基于正交试验的长条薄壁板件注塑工艺参数优化与定量分析

针对塑件成型过程中体积收缩率对成型塑件尺寸精度的影响,文章选取长条薄壁板件作为研究对象,利用AMI有限元分析软件对长条薄壁板注塑成型过程进行数值模拟,采用多因素交互正交试验的方法获得常用ABS塑料在不同的工艺参数下成型薄壁件的体积收缩率。以体积收缩率为研究目标,对试验结果进行定量分析,对比分析每一个工艺参数对研究目标的贡献率,并计算得到最优的工艺参数组合,依据实验结果优化塑件成型工艺。该方法的应用为注塑成型工艺参数优化提供了定量的数据参考,是一种快速而实用的方法。     

环形刀高速铣削加工P1.2738钢表面粗糙度预测模型试验研究

针对塑料模具钢P1.2738,利用环形刀在五轴数控加工中心上进行高速铣削正交试验,应用正交回归方法,建立表面粗糙度经验预测模型并通过显著性检验,研究表明回归方程可以对表面粗糙度进行预测,该模型为铣削参数的合理选择提供依据.     

离散超小波变换下矩阵的谱分析

本文在离散超小波变换的基础上研究最优双正交小波。用特征值接近1来描述"正交程度"。当且仅当MinωMax1 i 2nλi(ω)越接近于1时,正交程度越高。通过对离散超小波变换下双正交小波谱分析来解决最优双正交小波对正交变换的接近问题,同时也得到了双正交小波谱有界这一类相关问题。     

基于注塑模CAE的显示器底座的工艺参数优化

本文针对注塑成型过程中工艺参数的优化问题,应用注射过程流动模拟软件HSCAE 3DRF 5.1及三维实体造型软件PRO/E 2000 i,以显示器底座注塑件为实例研究对象,运用正交试验法设计模拟方案,进行工艺参数优化,确定制品的最优成型工艺参数.     

基于AdvantEdge的7075 T651铝合金铣削参数有限元仿真优化

为了在7075 T651铝合金铣削过程中控制铣削力和铣削温度，减小加工变形，笔者对不同铣削参数进行研究和优化。采用专业切削仿真软件AdvantEdge建立二维铣削仿真模型，对铣削力和铣削温度进行仿真分析，对所得到的铣削力和铣削温度的结果进行铣削实验验证；设计正交试验表获得优化的铣削参数组合，采用单因素试验法获得单一因素对铣削力和铣削温度的影响规律。结果表明：有限元仿真和实验数据误差在可接受范围内，说明了有限元模型的正确性；通过正交试验选出了控制铣削力和控制铣削温度的2组最优铣削参数组合；单因素试验的结果说明每齿进给量、铣削宽度和铣削深度的大小与铣削力的大小成正相关，而铣削力几乎不受主轴转速的影响；主轴转速、每齿进给量和铣削宽度的大小与铣削温度的高低成正相关，而铣削温度几乎不受铣削深度影响。     

基于离散元法的混凝土三轴压缩破坏试验数值模拟

混凝土是一种非均质的多相复合材料，其破坏过程具有非常复杂的应力应变关系。利用离散元软件PFC3D，模拟混凝土试件三轴压缩破坏试验，分析了摩擦系数、孔隙率、平行粘结半径、平行粘结刚度、平行粘结强度等细观参数对混凝土试件峰值强度的影响，并对混凝土试件的破坏形式进行分析。     

正交试验法在光学系统公差设计中的应用

本文为光学系统的公差制定提供了一种新方法,即用正交试验法合理地选择最优的公差组合,对象差进行补偿。此种方法制定的公差不仅指出了象差补偿的最佳公差趋向,而且为在满足成象要求的前提下放宽公差提供了可能。文章对参数的初始公差计算在松居法的基础上作了改进,阐述了应用正交试验法制定公差的前提及基本过程,并列举了一个三片型照相物镜的计算实例。     

基于ANSYS数值模拟高频焊接工艺优化及试验研究

通过ANSYS有限元模拟分析软件及正交试验,对Q195钢管的高频感应焊接工艺参数进行了模拟优化,确定了最佳工艺参数组合:开口角大小为7°,焊接频率为325 k Hz,激励电流为1 400 A,焊接速度为70 m/min。分析了该工艺参数下高频感应温度场和应力场的分布规律,并对优化结果进行了研究和试验验证。结果表明:在优化参数下,焊管的焊缝区域残余应力集中较小,晶粒较为细小,组织分布均匀,整个焊管的质量较好。以此验证了高频感应焊接成形数值模拟优化的准确性。     

基于正交实验法的双转子空心圆盘干燥机干燥参数优化

为了探究污泥处理设备空心圆盘干燥机的干燥性能，为污泥干燥提供可参考的操作参数，笔者采用计算流体力学(CFD)方法对双转子空心圆盘干燥机内部流场进行数值模拟。研究了转子转速、蒸气温度和进料量对干燥效果的影响，并运用正交实验分析各因素干燥效果的影响大小。模拟结果表明：提高转子转速缩短了颗粒在干燥机内部的停留时间，使干燥机出口处的水分的质量分数有所上升；正交实验表明影响干燥效果的因素中蒸气温度>进料量>转速，并存在最优的参数组合。本研究可为污泥干燥过程提供可供参考的操作参数。     

脱硫除尘用风机流场模拟及其结构优化研究

对某脱硫除尘用离心风机进行流场模拟和结构优化研究,设计了风机叶轮结构,建立脱硫除尘风机的流道模型,通过FLUENT软件对脱硫除尘离心风机流场进行数值模拟.按照L9(34)正交表,选取叶轮进口直径、叶轮直径、叶片进口角、叶片出口角参数作为设计因素,设计了9组方案,通过正交试验分析了4种几何参数对风机性能的影响,得出叶轮出口角是影响效率和噪音的主要因素,并提出优化设计方案.以风机效率最大为第一目标函数,风机噪音最低为第二目标函数,以D1,D2,βb1,βb2,Z为设计变量加以约束条件,用遗传算法对风机噪音和效率进行多目标优化,获得了最优叶轮结构参数组合,优化后的脱硫除尘风机效率高于原风机,且噪音得到有效控制.     

几种添加剂组合饲喂鲤鱼效果研究

将270尾一冬龄健康建鲤随机分成9组,选用均匀设计U_8(8~5),通过30天的试验,研究基础日粮的2％添加剂成分甲基睾丸酮X_1、甲状腺素X_2、甜菜碱X_3、柠檬酸X_4的最佳组合。结果表明:添加成分与增重率呈显著回归关系:Y=7.7917+0.9062X_1~2-0.32X_2X_3+4.3979×10~(-6)X_3X_4,其拟合度R~2=0.9062。经格点网络筛选,最优组合为X_1=6,X_2=0.004,X_3=4000,Y_4=3700。其增重率为100.39％,该结果比试验最优方案Ⅱ的增重率高33.15％。方案Ⅱ与对照组比较;增重率提高41.98％,饵料系数降低0.74,鱼体单位增重成本降低0.96元/kg。     

基于RSM与NSGA Ⅱ的燃气灶外壳零件成形质量多目标优化

为提高燃气灶外壳零件的成型质量和安全性能，课题组基于DYNAFORM建立燃气灶外壳的有限元模型并完成优化模拟。以圆角半径A、压边力B和模具间隙C作为影响零件成形质量因素，以最大减薄率y1和最大增厚率y2作为优化目标，应用Box Benhnken(BBD)设计响应面（RSM）试验；采用DYNAFORM 6.0有限元软件模拟试验并获得样本数据，得到y1与y2的多项式回归响应模型；结合遗传算法对多目标优化函数进行优化求解，根据带精英策略的改进型非支配排序遗传算法（NSGA Ⅱ）获得优化后Pareto最优解集。最后选取了最优工艺参数组合：取整得到A为13 mm，B为335 kN，C为0.84 mm。根据NSGA Ⅱ预测结果y1为23.32%，y2为2.80%，经数值模拟验证，最大减薄率和最大增厚率分别为23.39%和2.96%，因此试验结果和预测结果误差低至0.3%。文中采用的零件成形质量多目标优化方法准确度高，为提高同类外壳零件的成形质量提供一种有效的优化方案。     

正交优化法的软件设计及其应用

本文用BASIC语言编制了正交优化法软件，并通过实例对其应用进行探讨，研究结果表明：用正交优化法处理化学、环保等方面的非线性模型的参数估值和非线性回归问题是非常有效的。