回弹模拟精度的主要影响因素

板料成形过程中普遍存在着回弹问题,特别在弯曲和浅拉深过程中回弹现象更严重,在板料成形领域,回弹已成为模具设计中要考虑的关键问题。本文从成形过程模拟和回弹过程模拟两方面对影响回弹模拟精度的主要因素进行了研究,指出限制回弹模拟精度提高的重要因素和提高回弹模拟精度的主要措施。     

板料弯曲回弹分析与控制

弯曲件成型过程中,由于弹性变形的存在,当除掉外力后,会产生回弹。这种回弹是不可避免的,由于它的存在严重影响着板料的弯曲成型精度及成型质量,本文分析了影响板料弯曲回弹的主要因素,提出了在设计和制造中控制板料弯曲回弹的方法。     

基于ANSYS的板料成型系统模内加热模块热分析

针对目前板料热成形过程中存在的能量浪费、板料氧化严重等缺点,文章对模内加热方案进行研究探讨,使用ANSYS-Icepack对板料冲压成形的模内加热温度场进行模拟分析,并以此基础做出实物并调试对比模拟状况。结果显示：对于该模架,上下模1 000 W的热源同时加热时,加热组块最高温度可达近400℃,中间板材可加热到300 qC以上,10min之后散热和加热接近平衡。按该模型设计的实际加热系统的温度分布与模拟基本接近。该研究对模内加热模块的设计进行了模拟与初步的试验,将有助于板料热成形技术方面发展。     

超高强度钢热冲压曲底槽形件不同成形速度对制件强度影响规律研究

以曲底槽型件为研究对象,利用Abaqus模拟该制件在两种不同冲压速度的压力机上的热成形过程;通过物理实验测定两种压力机上成形制件的性能;对比分析了两种压力机上板料温度场变化规律、制件热冲压成形制件的性能和模具所受作用力。结果表明:热冲压成形速度越大,板料成形散失热量就越少,制件的马氏体含量就越高,成形所需的冲压力就越小,且制件的强度就越高。     

基于Dynaform的叶片冲压模拟与回弹补偿

回弹是影响板料冲压零件精度的主要原因,利用Dynaform对模拟叶片的冲压与回弹及其补偿进行了相应的研究。建立叶片的有限元模型及设置各个参数,进行冲压与回弹模拟,测量出零件的最大回弹量,采用dynaform中新增回弹补偿模块对模面进行补偿。通过数值模拟的方法可以减少模面修整次数,降低模具设计成本,对现实生产有重要指导意义。     

翻边时凸缘不变形的临界计算及试验研究

本文对板料在翻边过程中凸缘的变形趋向进行了理论分析和试验研究,得出了翻边时凸缘不变的临界计算公式,并用08F 进行了验证。所得修正公式适用于任何冲压材料在不同润滑条件下的成形。     

基于信赖域改进的动态Kriging模型的冲压成形工艺参数优化

在工程优化问题中使用基于代理模型的优化方法能有效提高优化效率,减少优化时间。为了提高基于期望最大加点准则(EI)的动态Kriging建模效率与精度,利用信赖域方法与最小响应面加点准则(MSP)对期望最大加点准则进行改进,提出了改进的混合加点准则,发展了基于信赖域改进的动态Kriging优化策略。以NUMISHEET2002标准考题中翼子板为研究对象,将5条拉延筋阻力作为设计变量,板料减薄率作为响应值,基于改进的混合加点准则,建立翼子板成形工艺参数与成形质量之间的动态Kriging模型,进一步利用粒子群算法获得最优工艺参数。结果表明:优化后的工艺参数能有效消除板料成形过程中的拉裂缺陷,提高翼子板成形质量。     

大型超薄壁球壳无模爆炸成形

大型薄板球面体成形一直是板料成形工艺中的难点，本文对大型超薄壁球壳的制造提出一种整体成形新方法，通过应用无模爆炸成形技术，解决了薄壁和超薄壁球壳的制造，并通过大量工程实践验证了整体结构设计原则和炸药量理论计量公式，揭示了这一新技术的应用前景。     

金属薄板旋弯成形装置

针对新产品研制过程中金属薄板弯曲成形这一加工难点,分析了薄板零件主要形状与结构特征,比较了常见成形工艺的优缺点和加工适用的范围,提出旋弯成形这一新的工艺方法及相应工艺装备设计,重点介绍金属薄板旋弯成形装置的结构设计,使用方法及应用效果。     

工艺参数对拉深件壁厚变化的影响研究

以高强钢车轮轮辐拉深成形为研究对象,以数值模拟方法为主要手段,分析研究了工艺参数对拉深件壁厚变化的影响。基于板料拉深成形有限元理论,建立了ABAQUS数值模拟分析模型,并系统模拟了高强钢车轮轮辐拉深成形过程。通过改变拉深成形工艺参数,模拟研究了模具间隙、摩擦因数、压边力与压边间隙等工艺参数对拉深件壁厚减薄情况的影响。研究结果表明:在一定范围内,增加模具间隙使拉深件的最大、最小壁厚都呈现先升后降的趋势。     

影响板材折弯回弹因素的研究

回弹是影响板材折弯精度的主要因素,文章根据实际生产建立了比较合理的自由折弯冲压加工简化模型,提出 了基于ANSYS Workbench准静态模块的分析方法,对建立的简化模型进行了主要工艺参数的有限元模拟分析。通过控 制变量法,分析板厚、下模开口大小和下压量对回弹的影响。研究表明回弹大小随着板材厚度的增加减小,随着下模开 口的增大而增大,随着下压量的增加而减小。进行了相关折弯实验,实验结果表明有限元分析结果符合实际。研究板材 折弯时应考虑成型角度、板材厚度以及下模开口大小等因素的影响。     

三点渐进式无模成形分析与数值模拟

渐进成形是一种金属板材快速无模成形方法。工具头挤压板材产生连续的局部变形,通过累积局部变形以达到整体成形。然而每一局部变形必然影响整体变形,所以对局部变形的控制就成为成形精度的关键。文章提出一种3点渐进式无模成形方法,可以很好的控制的局部变形。通过LS-DYNA模拟整个成形过程,并通过分析节点在成形过程中的位移变化,可以看出此方法对局部变形的控制效果,提高了成形精度。     

金属板材拉深智能化控制系统

运用能量法,建立了板材拉深过程完整的力学模型。针对板材拉深成形中起皱和破裂的具体情况,定量分析了板材起皱和破裂的失稳判据。确定板材成形的压边力三极限,并推导出板材成形的优化压边力控制规律。运用神经网络实现了板材材料性能参数的实时识别和压边力优化曲线的实时预测。利用LabVIEW软件编译了智能控制系统程序,采用基于虚拟仪器技术和产品,建立板材智能化拉深控制系统,实现板材成形的智能化。     

改进金工实习模式注重培养创新能力

为改变传统的金工实习重“制造”,轻“设计”的弊端,培养学生系统完整的机械制造加工工艺意识和创新思维、创新能力,在焊接实习中增加了钣金成型、铁艺制作等内容,让学生在实习老师的指导下自主进行产品的创意设计、自行决定工艺流程、自觉运用加工工艺,不仅调动了学生实习的积极性、主动性,弥补了传统金工实习的不足。而且,学生的创新思维、创新能力和综合动手能力都得到了锻炼和提高。     

在板材成形中材料机械性能指标的分析

本文通过单向拉伸与双向等拉的对比计算,对在板材成形中材料机械性能指标结果进行了分析,认为将单向拉伸实验测出的机械性能指标直接用于板材成形有较大的片面性.其结论是用双向等拉所得到的强度极限及极限延伸率均比单向拉伸对应值高得多.