基于Moldflow的电池外壳注塑成型研究

通过Moldflow对电池外壳三维模型网格划分与修复,构建了浇注系统和冷却回路,并进行了填充、流动、翘曲模拟分析,预测制品在成型过程中是否会出现短射、气穴、熔接痕、翘曲等问题。结果表明,所研究的电池外壳制品可能会出现剪切应力过大、熔接痕等问题,需要针对性的注意并改进,以保证制品质量,提高生产效率。     

基于Moldflow的咖啡机盖注塑模具改进

某公司生产的一款咖啡机盖不良率较高,产品在使用一段时间后出现漆面起皱,甚至开裂变形等现象。为了能 全面分析咖啡机盖塑件,运用Moldflow软件对产品进行注塑成型过程模拟分析,对浇口、充填、保压、翘曲等方面进行重 点分析,找出了产品产生翘曲变形的原因：塑料熔体充填不平衡导致两端零件内应力过大,从而提出改进意见：改变浇口 位置,保证熔体充填均匀一致;并对塑件进行去应力处理,以进一步减小翘曲变形。     

基于正交试验的长条薄壁板件注塑工艺参数优化与定量分析

针对塑件成型过程中体积收缩率对成型塑件尺寸精度的影响,文章选取长条薄壁板件作为研究对象,利用AMI有限元分析软件对长条薄壁板注塑成型过程进行数值模拟,采用多因素交互正交试验的方法获得常用ABS塑料在不同的工艺参数下成型薄壁件的体积收缩率。以体积收缩率为研究目标,对试验结果进行定量分析,对比分析每一个工艺参数对研究目标的贡献率,并计算得到最优的工艺参数组合,依据实验结果优化塑件成型工艺。该方法的应用为注塑成型工艺参数优化提供了定量的数据参考,是一种快速而实用的方法。     

基于Moldflow的塑件注塑成型参数优化

文章借助Moldflow软件对多筋类塑件进行初始方案模流分析,发现了塑件翘曲变形过大的缺陷。通过调整注塑 参数再次进行模流分析并与初始方案进行了对比,发现改善方案能有效解决制品翘曲变形量较大的问题,成功优化了注 塑成型工艺参数。实践证明,借助Moldflow的模流分析,可估定塑件成型时各个加工参数的合理值变动区域,减少试模 次数,设定最佳的模具注塑方案,获得质量更优的塑料制件。     

基于灰色关联分析的注塑成型工艺参数优化设计

本工作研究了灰色关联分析法在注塑成型工艺参数优化中的应用，通过专家评估和实践经验确立工艺参数评价指标的理论期望值，采用正交法设计试验方案，基于灰色关联分析计算其关联度．以寻求最接近理论期望值的注塑工艺方案，为实现注塑工艺参数的优化提供了一种有效的手段。     

基于正交试验法的电流线圈架塑件工艺参数优化设计

为改善塑件的成型质量,采用正交试验法,选择注射时间、熔体温度、保压压力、保压时间以及冷却时间等5个工 艺参数作为控制因素。对各因素分别赋以4个水平,以塑件的翘曲量作为质量指标,建立正交试验表L16(45)。运用模 拟流动分析软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,得到各翘曲值。对塑件翘曲产生的原因进行分析,分 析表明：保压时间和保压压力为影响塑件翘曲量最大的2个因素,通过改变这2个因素值可有效改善塑件的翘曲状况。     

基于Moldflow和ANSYS的防眩板有限元分析

通过设计防眩板3种不同的浇口位置和数量,利用Moldflow软件模拟其注塑成型过程,获得各有限单元精确的材料属性和残余应力分布情况,然后导入ANSYS软件进行结构受力分析。结果表明,浇口的位置和数量将影响注塑件的纤维取向、熔接痕等,进而影响防眩板的应力分布和变形状态。因此,为了更精确地分析注塑件的受力和变形,必须考虑注塑成型过程和模具设计的影响。     

基于Moldflow的车灯装饰框拐角气痕成因分析与对策

车灯装饰框对外观质量有着极高的要求，针对注塑成型过程中经常会出现装饰框拐角周围存在气痕，导致产品外观不合格的情况。课题组借助Moldflow软件对某车灯装饰框成型方案进行模拟，发现拐角区域存在困气现象，是造成表面气痕缺陷的主要成因。研究表明：装饰框拐角处壁厚较厚，喷泉流动自由表面接近半圆形，自由表面曲率半径大于拐角半径，易形成困气。课题组通过改变拐角附近壁厚，减少喷泉流动自由表面半径，当车灯件拐角半径R>T/2时，数值模拟结果显示该区域不存在困气现象。经试模，改进后车灯装饰框表面质量合格。     

基于响应面法的报警器上盖注塑工艺优化

为降低某报警器上盖注塑的翘曲变形，课题组在分析不同尺寸浇口的翘曲量和剪切力结果后，选用了较优的13 mm浇口。在此基础上建立了响应面方案，对工艺参数进行优化。选择注塑时间、保压时间和保压压力为优化参数，以翘曲量为响应目标，利用Moldflow进行模拟，结合Design Expert软件对方案结果进行分析，利用回归方程拟合预测值。得到了最优工艺参数为：注塑时间1.5 s，保压时间9.6 s ，保压压力70 MPa。根据最优方案获得了合格的产品，证明了优化结果的可靠性。     

基于Moldflow的中心罩类注塑模具的优化设计

为了减少修模次数、缩短模具制造周期,应用Moldflow软件对中心罩注射成型中可能形成的缺陷进行了分析,并对注射模进行了优化设计。由于中心罩属于深腔塑件,为了保证塑件的质量模具采用了轮辐式浇口,为使冷却充分,在设计冷却水路时,加设了挡板水路。根据分析结果,所设计的模具流动平衡性良好,气穴、熔接痕、制品温差等均在合理范围内,经生产实践验证模具设计合理。这种模具分析方法与思路对类似产品的注塑模具设计具有一定的参考价值。     

基于Moldflow的安全帽注塑模的优化设计

为了获得更好的制品,文中运用Moldflow软件对单双浇口进行流动模拟分析,预测填充的平衡性、熔接痕的位置 及数量、翘曲变形。通过比较分析结果,确定最佳的浇口位置和数量,从而减少试模次数,获得最佳的制品,用于指导实 际生产,获得最大经济效益。     

基于Moldflow的带金属嵌件打印机板浇口优化设计

针对带金属嵌件打印机板使用传统注塑模具设计方法时,存在开发周期长、成本高且质量不易保证等缺点,采用 计算机辅助设计软件Pro/E和有限元分析软件Moldflow相结合的方法对制品进行不同浇口位置方案下的“填充+保压 +翘曲”模拟分析,从充填时间、流动前沿温度、气穴、熔接痕和翘曲变形等方面进行了综合比较和评测,确定了最佳浇口 设计方案。结果表明,应用Moldflow软件进行模拟仿真,找出了制件在不同浇口设置环境下缺陷产生的原因,从而为避 免或消除制件上的缺陷,进一步优化模具设计、降低生产成本,为指导实际生产提供合理的依据。     

基于Mloldflow和Hypermesh的轴承座翘曲工艺参数优化

为了提高轴承座注塑件有限元分析中的网格质量,利用Hypermesh软件划分有限元网格,并按照网格质量的一 般准则进行检验。运用Moldflow模拟吸尘器轴承座的成型过程中,采用了4因素5水平的正交试验探究翘曲与主要因 素的关系。通过对试验结果进行极差分析来得到正交空间内最优注塑参数组合。为了找出整个工艺条件空间内的最优 解,利用翘曲测试数据建立起用于预测轴承座翘曲值的多元回归方程,然后对回归方程进行显著性检验。最后根据回归 方程求得工艺空间内的最优参数组合,从而得到最小的翘曲量。研究表明采用Hypermesh划分网格比Moldflow更容易 得到高质量的网格模型,运用回归方程求取的最小翘曲值比极差分析获得的翘曲值更优     

基于正交试验法的脉冲除垢系统优化

为了使应用于炭黑急冷器中的新型脉冲除垢系统达到更好的除垢效果,通过正交试验和数值模拟的方法,以换 热管壁面峰值压力作为评价指标,分析了喷吹压力、喷吹距离、喷嘴直径和喷吹时间对除垢性能的影响。得到了影响除 垢效果因素的主次顺序依次是喷吹压力、喷吹时间、喷嘴直径和喷吹距离;在所选取的水平范围内,当喷吹压力为2.0 MPa,喷吹时间取0.2-0.3 s,喷嘴直径为7.5 mm,喷吹距离为40 mm时,脉冲除垢系统能取得较好的效果。所得到的分 析结果为脉冲除垢系统的设计优化提供了理论依据,为炭黑急冷器的工程化安全应用奠定了基础。     

基于Moldflow的电机盖注塑成型分析

运用Moldflow软件进行电机盖的注塑成型设计。通过最佳浇口位置分析确定了浇口的形式和进入型腔的位置,并对其进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置、翘曲变形量和气穴分布等缺陷。根据结果有针对性地优化模具设计方案,解决了实际生产中会出现的制品缺陷问题,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

有限元网格质量和材料黏度模型对注塑件翘曲分析的影响

利用Moldflow分析了吸尘器轴承座的成型过程,通过细化构件的有限元网格和对比网格质量,检验了有限元分 析结果收敛性,确认需要结合网格质量来改进计算过程。构件变形的有限元分析结果与实测数据进行比较,在最大翘曲 的估计方面效果较好,显示了对注塑过程和构件进行精确分析的重要性。文中也尝试采用不同的黏度模型对注塑件翘 曲进行分析,保证分析方法的一致和完整,为基于有限元分析的模具设计和加工过程优化积累经验。     

基于正交试验法PPE+PA6注塑件收缩变形研究

采用正交试验的方法获得PPE+PA6合金塑料在不同的工艺参数下成型薄壁件的收缩量,比较了不同工艺参数对收缩变形影响的重要性,并以体积收缩率为控制目标,通过正交试验等数值计算方法得到优化的工艺参数组合,为模具设计和注塑工艺优化探索了一种较实用的方法.     

注射成型过程的有限元分析

注射成型是高粘性、可压缩牛顿流体的非稳定流动过程，用解析法求解高度耦合的非线性偏微分方程组非常困难。文中给出了描述流体流变特性的控制方程，并通过具体注件介绍注射成型的有限元分析方法，包括分析模型建立、工艺参数设置和分析结果研究。