刀尖圆弧半径补偿在数控车削中的使用

一、刀尖圆弧半径补偿的目的 在编制数控车削加工程序中,我们常将车刀刀尖看成一个点如图1a中的A点,但是在实际使用中,为降低被加工工件的表面粗糙度,减少刀具磨损,提高刀具使用寿命,通常将刀尖磨成圆弧(圆弧半径一般为0.2～1.6),如图1b所示.那么实际切削时真正起作用的切削刃是刀尖圆弧上和工件加工轮廓相切的各切点,加工工件形状不同,刀尖圆弧上的切削点就不同,如图2.刀具切削圆弧和圆锥面时的切削点是不同的点,编程时如仍按理想点编制的轨迹,切削就会产生加工表面的尺寸和形状误差.对于这种情况,我们可以采用刀尖圆弧半径补偿的方法,把刀尖圆弧的半径和刀尖圆弧的位置等参数输入到刀具数据库内,编程时可以按工件轮廓编程,数控系统就会自动计算刀尖圆弧中心轨迹,控制刀心轨迹进行切削加工,这样就可以消除由于刀尖圆弧而引起的加工误差,从而加工出符合图样要求的零件.     

数控车床刀具补偿的应用与教学

数控编程过程中,一般不考虑刀具的长度与刀尖圆弧半径,只需要考虑刀位点与编程轨迹重合。而实际加工过程中,由于刀具长度与刀尖圆弧半径不同,在加工中会产生很大的加工误差,这就需要通过刀具补偿功能,使机床根据刀具实际尺寸,自动改变机床坐标轴或刀具刀位点的位置,以保证实际加工轮廓和编程轨迹完全一致。     

浅析数控车床加工螺纹时造成螺纹乱牙的原因

在数控车床上车削螺纹的过程中,螺纹还没有车削完毕,螺纹刀体由于某种原因需要拆下或者换其他刀具精加工螺纹表面(例如:蜗杆加工中更换精车刀、刀具磨钝、刀具崩刃),如果再次安装后的螺纹刀尖和先前的螺纹刀尖位置不重合,或者位置差不是被加工螺纹导程的整倍数,再次启动螺纹加工程序,就会使螺纹乱牙.笔者对此现象进行了分析,并提出了方便、可靠的解决措施.     

实训设备技改与创新 ——"新型车床刀架"的创新设计

普通车床加工工艺与技能训练(简称车工实训),是职业技工院校机械加工专业重要的实训课程.机械加工中广泛使用的普通车床,在车削加工前,需要在车床刀架上进行装刀与对刀."对刀"操作是指通过使用不同厚度垫片来调整车刀刀尖的高度位置.     

浅谈零线的重要性

众所周知,我国的三相交流发电机及三相电力变压器副边,基本上都是星形连接(也称Y形连接).所谓星形连接,就是将发电机(或电力变压器副边)三相绕组的三个末端X、Y、Z联接在一起,形成一个公共点"O",再由三个起始端分别列出三根连接线,叫火线.     

浅谈数控车削加工中的刀尖圆弧半径补偿使用

在数控车削加工中,往往遇到有圆弧、锥度的外圆或者内孔形状.如果图纸要求形状精度较高时,就必须在编程时做相应的处理.如果采用的是手工编程,那么最直接、最有效的方法就是使用刀尖圆弧半径补偿指令.在使用刀尖圆弧半径补偿指令时,由于数控车床有前置刀架和后置刀架之分,故刀尖圆弧半径补偿指令中G41、G42的使用就出现了一些问题.因此,笔者根据多年的教学实践,从分析机床坐标系出发,对刀尖圆弧半径补偿指令的使用进行了一些研究.     

太阳穴真的是“死穴”吗?

正Z真相从解剖学上看,"太阳穴"对应的位置几乎可以说是在额骨、顶骨、颞骨和蝶骨的汇合之处——翼点,翼点就像一个大写H形的缝,是整个颅骨最薄弱的部位,厚度仅为1～2mm,而颅骨的平均厚度是4.4mm,最厚处有1cm。除了薄,翼点的内侧面还与脑膜中动脉前分支重叠,而且周围分布着面神经、视神经、各     

浅谈数控车床刀尖圆弧半径补偿的应用

本文介绍了数控车床的刀尖圆弧半径补偿功能,以及它在数控车削中的作用。通过对刀尖圆弧半径补偿指令的应用的分析,说明了刀尖圆弧半径补偿在数控车削编程加工中的正确使用方法。     

浅谈宏程序在数控车床上加工非圆曲线的应用

宏程序可用于加工非圆曲线,以GSK980TD数控系统加工椭圆(图1和图2)为例进行说明. 一、加工线路 90°右偏刀粗车右侧:先Z向粗车,再沿A→B加精加工余量粗车,B=4 mm的切刀切槽.90°左偏刀粗车左侧:先Z向粗车,再沿C→B加精加工余量粗车.R5圆弧刀精车(A→B→C).     

高速切削刀具探析

高速加工通常是指在高于常规加工速度5～10倍的条件下进行的切削加工.高速切削时,随着切削速度的提高,切削力逐渐减小,切削温升逐渐趋缓,加工表面质量提高,加工成本降低.对于高速切削加工,刀具材料更具有举足轻重的影响.当切削速度提高时,工具钢材料的刀尖往往会因无法承受切削高温而发生烧蚀或急剧磨损.     

浅谈数控车中刀补的应用

为了延长刀具的使用寿命,提高工件的加工精度,笔者在数控车的程序编制中引入了刀补这个概念.刀补,也就是刀具的补偿功能,主要是指刀具的偏置补偿和刀尖的圆弧半径补偿.     

数控车床加工内外螺纹的对刀技巧

螺纹在数控车床加工中应用比较频繁,但是Z向对刀比较困难,若对刀不准就会造成螺纹没完全车出有效长度或撞到工件造成报废现象。本文探讨通过改变对刀参考点来解决Z向对刀问题,从而保证加工有效的螺纹长度。     

用调整螺纹加工起点的方法修调螺纹

在很多情况下,螺纹因为种种原因需要修调。例如,加工螺纹的过程中,螺纹加工因刀尖崩裂、刀具切削性能下降等原因未完成加工。又如,螺纹使用过程中,螺纹表面生锈或者变形,如果拆开,再安装时就比较困难,需重新修调,再进行安装。另外,成批生产的内螺纹和外螺纹,大部分是可以配合的,但尺寸肯定有变化,难免出现个别配合不好的情况。     

浅谈机械设计与制造中的基准选择与应用

机械设计、机械制造过程中经常遇到基准问题,这是必须考虑并解决的问题.任何零件都是由一些简单而具有一定形状、位置和尺寸等要求的表面组成的.零件上各表面都有一定的位置和尺寸要求,在零件设计和加工中,应以某些表面为依据来设计和加工其他表面,在设计和加工时要弄清面与面之间的这种相互依赖的关系,正确地分析和选择基准是进行设计和加工的必要前提.因此,本文提出,零件设计与零件加工的基准选择和确定,是设计和加工工艺过程中必须重视的问题.     

数控加工中接刀痕迹的改善方法

一、发现问题 数控车削在加工时,在凸圆弧的顶部或凹圆弧的底部会产生接刀的痕迹.这些都是由于数控系统本身制造精度、机床本体的制造精度以及刀架的稳定性等众多因素所引起的.在一般情况下,用手便可以感觉出工件所存在的问题,这些问题在无形之中改变了零件的尺寸及形状,影响了工件的精度,使加工出的零件成了废品,这在实际生产中是绝对不允许的.通过研究及查阅系统手册,笔者找到了具体的解决方法.     

精车时怎样一刀准确车出阶梯轴尺寸

一、遇到的问题及分析在使用普通车床加工如图1所示的传动轴联轴器零件时,为了更快地去除余量,除了增加刀头的强度外,在安装刀具时可使刀尖稍偏高主轴中心,这样能提高生产效率,同时还能保证刀具的耐用度。但在精加工时,要避免后刀面与已加工表面间的摩擦增大,引起表面粗糙度质量下降,还必须将刀具作重新调整,使车刀刀尖稍偏低于主轴中心。     

提高数控加工精度的方法分析

在科学技术迅速发展的今天,机械产品也在不断地向高速、高效、高精密的方向发展,而且也在不断复杂化,因此,机械制造行业对产品生产效率也提出了越来越高的要求。我国的机械制造业正在稳步发展当中,但是传统的数控加工方法确实有待提高,在数控的加工过程中存在很多误差,这样的必然结果就是加工的速度减慢和编程误差增大,而这些问题都是可以通过提高数控加工的精度来改善的。     

基于PRO/E3.0高级圆角交接曲面的研究

人们在设计产品时,经常用到圆角特征使零件造型更为美观或增加零件的强度.笔者在此重点阐述使用PRO/E3.0创建圆角特征的一般规律和技巧,并详细分析高级圆角特征交接曲面的控制模式和圆角仿真,以助于成功创建复杂的圆角特征.     

浅析数控铣削加工中切削用量的合理选择

在数控铣床上加工零件时,切削用量的合理选择对于一个初次加工零件的人员来说是一个难以掌握的问题。尤其是随着CAD／CAM技术的发展,许多CAD／CAM软件都提供了自动编程的功能,以往需要手工填写的许多工艺规程文件一般都可以在这些软件编程界面中设置完成,比如,刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等,编程人员只要设置了有关的参数,就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。     

用户宏程序的应用

用户宏程序是FANUC系统提供的一种变量编程方式,它不同于普通的程序,用户宏程序允许使用变量、算术和逻辑运算及条件转移,使得编制相同加工操作的程序更方便,更容易。使用用户宏程序时的主要方便之处在于可以用变量代替具体数值,因而在加工同一类的零件时,只需将实际的值赋予变量即可,而不需要对每一个零件都编一个程序。用户宏程序和普通程序的简要对比见表1。