精益生产应用浅析

精益生产方式是当今世界最先进的生产方式之一,是最卓越的生产经营管理体系。精益生产的核心思想是消除浪费,消除生产全过程中一切不产生附加价值的劳动和资源,追求"尽善尽美",达到增强企业适应市场多元化的应变能力,获得更高的经济效益。     

作业区精益生产管理研究

精益生产管理是企业实现成本效益的根本途径,"消除浪费,创造价值"是其核心思想的精髓。本文详细介绍了精益生产管理的主要内容、特点及在车轮作业区的应用;推行精益生产管理后,生产效率明显提高,成本降低,2013年增加效益100万。     

精益生产在T公司的应用及实施

本文从介绍精益生产理论入手,通过对T汽车零部件制造公司现状分析,在搜集和整理当前生产现状资料数据的基础上,综合运用精益生产及生产质量管理等现代管理工具,探讨精益生产在T公司的应用及实施,验证了T公司引进精益生产的现实意义和必要性。     

精益企业理念与精益生产实现模式研究

本文通过对精益生产和企业理念特征的研究,揭示了精益生产与企业理念的内在本质联系;通过对当前生产企业所面临的内外部环境的研究,分析了精益企业理念的特征,提出了传统大批量生产中精益生产转换的一种实现模式和策略。     

精益生产在中国制造业中的应用研究

本文针对中国制造业的生产现状提出实施精益生产的必要性,并由此讨论了实现精益生产的体系内容,最后对实施过程中存在的问题提出了几点建议。     

精益生产信息化在电子制造业的应用研究

针对产品生产呈现出多品种小批量趋势以及企业的海量数据存储问题,企业需要对现有的生产管理模式做出思考,实施精益信息化将是企业未来的发展趋势。本文介绍精益生产信息化的基本原理,它将精益思想融入到应用软件中,通过通信触发和事件管理功能来缩短应变时间,实现业务流程的实时可视化,指出电子看板系统可以有效传递以及储存信息,方便企业对生产的实时监控,最后进一步阐述了精益生产信息化在电子制造业中的具体实现。     

基于精益生产理论的G芯片代工厂的生产现场改善

通过把精益生产思想运用到G芯片代工厂生产现场的改善中，实现生产现场的更优化资源的配置，改善生产现场环境和人员的管理，提高生产效率。通过对G芯片代工厂生产现场的研究和分析，结合该制造型企业本身的行业特性，结合精益生产理论对现有的不足进行改善。     

后危机时代的制造业管理创新突围--从精益生产到精益运营制造业管理创新的突围之路

没有夕阳产业只有夕阳企业，后危机时代的制造业管理创新不是技术研发和品牌的一触而就,而是内在管理的创新。精益生产已经被制造企业高度认同，作为应对成本危机的重要举措。可是，在企业转型升级的战略突围中，精益运营这只背后执掌品牌与技术的看不见的手却还没有被高度重视。     

精益生产之生产线平衡的研究

生产线平衡即是生产线各工作岗位在满足工作周期及作业顺序的条件下,使得每个工站的工作量尽可能达到满负荷,以实现产能的最大化;生产线的平衡是衡量产线工序水平的重要指标之一,也是衡量企业综合管理水平高低的重要量规。生产线平衡问题直接关系到设备利用率和生产效率,并影响到产品质量。为提高企业的竞争能力,必须对现有生产线平衡进行研究,并利用精益生产管理方式对其改进。     

基于3P-M模型精益生产环境下一线员工薪酬体系研究——以HRB公司为例

一线生产员工是否形成精益生产需要的工作行为和工作习惯,是精益生产成功与否的重要因素。企业要采用薪酬这一常用的激励手段,引导一线生产员工的工作行为和工作习惯。本文从国内外关于薪酬理论和精益生产理论的研究现状,以及HRB公司推动精益生产的现状出发,对当前HRB公司关于生产一线生产员工的薪酬激励体系进行了分析,以3P-M模型为基础,研究了精益生产条件下一线生产员工的薪酬体系再设计,以期为企业设计一线生产员工的薪酬体系提供参考。     

Mediterranean Lean Production Supervisors,Teamwork and New Forms of Work Organization in Three European Car Makers

In the last ten years most European car makers havedeveloped comprehensive reorganization projectsinspired by lean manufacturing principles. A keyelement of the renewed organizational model isteamwork: through teamwork firms aim at developinginformation exchange and innovation to improveproductivity and quality standards. Basedon empirical evidence accumulated in FIAT, Renault andSeat, this paper focuses on the impact of ElementaryOrganizational Units, a common team structure adoptedin Italian, Spanish and French plants.The paper sheds light on firstline supervisors, Unit team leaders, whoseposition represents the keystone of the neworganizational model. Although the factories widelyrely on horizontal coordination and self-organizingteams, new team leaders are still crucial hierarchicallevel and their function strongly affects the plantglobal performance.     

Lean practices and their effect on performance: a literature review

This paper introduces a literature review of 83 studies dealing with the degree of adoption of lean manufacturing practices around the world, and the links between those practices and organisation performance. The results of this study revealed that lean practices application still occurs in a fragmented way, disregarding the systemic linkage that is essential to lean manufacturing. Forty-one articles have suggested a positive effect of lean practices in at least one operational, financial and/or environmental performance metric. Nevertheless, five studies indicated that some lean practices had a negative effect on operational or financial performance. High demand variability, a perceived result of long-term lean manufacturing implementation, a country/company’s organisational culture and the difficulty of traditional costing production systems to measure and compare investments and economic gains from adopting lean manufacturing over time are some of the reasons to explain that negative effect of lean practice on performance.     

自动生产线的同步维修模型及实例研究

自动生产线故障停机时间长、停机费用高,其原因在于:设备种类多且相关联,存在各设备协同维修的难题。首先,寻求生产线故障时间和检查时间之间的平衡点,建立检查周期与总停机时间之间关系的目标函数。其次,借鉴同步维修的"对故障隐患集中式批处理,减少分散维修的停机时间"思想,以及时间延迟维修理论,建立生产线的同步维修模型,该模型利用生产线每天停机次数、每次停机时间及检查时发现的缺陷数,计算出合理的生产线检查周期,并以此为依据制定维修计划,实现"提高维修批量,减少生产线停机时间"的目标。最后,实例研究。收集某生产线近十年的故障记录数据,在分析生产流程、设备布局、各设备停机影响的基础上,提出对策指导生产线维修管理。     

考虑故障停机的生产控制与维修计划联合决策模型

通过生产控制与维修计划协同决策,降低生产成本。首先描述生产过程,分析各项费用。其次,建立了考虑生产过程失控、故障率和故障停时间的生产过程控制、生产计划优化和维修管理联合优化决策的模型。通过模型求解,联合制定出生产过程检查策略、生产计划（经济生产批量、生产批次）以及维修计划（PM间隔期）,实现单位时间内总费用最低的目标。再次,案例研究,分析生产过程失控、故障率和故障停机时间对于经济生产批量、生产过程检查策略和生产系统维修计划的影响。该模型从理论上解决了生产过程控制、生产计划优化和维修管理联合优化决策难题,对于指导企业制定生产计划和生产系统的检修计划,进而提高产品质量、降低生产成本、确保准时交货都具有指导意义和实用价值。     

An Analysis of Dual‐Kanban Just‐In‐Time Systems in a Non‐Repetitive Environment

Recent advances in approaches and production technologies for the production of goods and services have made just‐in‐time (JIT) a strong alternative for use in intermittent and small batch production systems, especially when time‐based competition is the norm and a low inventory is a must. However, the conventional JIT system is designed for mass production with a stable master production schedule. This paper suggests supplementing the information provided by production kanbans with information about customer waiting lines to be used by operators to schedule production in each work‐station of intermittent and small batch production systems. This paper uses simulation to analyze the effect of four scheduling policy variables—number of kanbans, length of the withdrawal cycle, information about customer waiting lines, and priority rules on two performance measures—customer wait‐time and inventory. The results show that using information about customer waiting lines reduces customer wait‐time by about 30% while also reducing inventory by about 2%. In addition, the effect of information about customer waiting lines overshadows the effect of priority rules on customer wait‐time and inventory.