氯苄单羰基化和双羰基化的比较

本文在一定的试验基础上探讨了不同催化剂、溶剂、碱中和剂、相转移催化剂、三苯基膦加量对氯苄单羰基化和双羰基化反应选择性的影响 ,指出催化剂和反应条件的选择可以改变氯苄羰基化反应产物的分配 .并对羰基化反应机理进行了综述 .     

固体酸Zr（S04）2／Ti02催化合成马来酸二丁酯

制备了固体酸催化剂Zr（S04）2／Ti02,并将其用于合成马来酸二丁酯,考察了Zr（S04）2与Ti02的质量比、焙烧温度、焙烧时间等催化剂制备条件对催化活性的影响．采用FTIR与DTG对催化剂进行了表征分析．通过正交实验设计优化了固体酸Zr（SO4）2／Ti02催化合成马来酸二丁酯的工艺条件．实验结果表明,zKso,）2／Ti02是合成马来酸二丁酯的良好催化剂,适宜的催化剂制备条件为：Zr（S04）2与Ti02的质量比为60：40,焙烧温度为400℃,焙烧时间为2h．适宜的催化合成反应条件为：酐醇物质的量比为1：2．5,催化剂用量1．25g（每0．05mol马来酸酐）,带水剂苯5mL,反应时间为3．0h．在此条件下马来酸二丁酯的酯化率为99．2％．     

催化剂SO4^2-／SnO2-CeO2催化合成柠檬酸三丁酯的研究

采用溶胶-凝胶法制备稀土固体超强酸催化剂SO4^2-／SnO2-CeO2，并将其用于柠檬酸和正丁醇合成柠檬酸三丁酯的反应．着重考察了影响酯化反应的主要因素，获得了较适宜的酯化反应条件：正丁醇与柠檬酸的摩尔比为4：1，催化剂用量为4．0％，一定温度下微沸反应3．5h，柠檬酸的酯化率达到95．87％．     

SO4^2-杭锦2^#土固体超强酸催化合成乙酸正丁酯

以硫酸处理杭锦2^#土制得的活性白土为载体,采用传统漫渍法制备了SO4^2-／杭锦2^#土固体超强酸,将该固体酸催化剂用于冰乙酸和正丁醇的酯化反应,考察了反应条件对酯化率的影响．结果表明：在醇、酸摩尔比为2：1．催化剂用量为0．6g,反应温度为90℃。反应时间为2h时,酯化率可达99．2％．显示出与硫酸为催化剂相当的活性。且催化剂可重复使用．     

八羰基二钴催化氯苄的双羰基化反应研究

本文报道了α—苯丙酮酸的合成方法,以八羰基二钴为催化剂,主要研究了温度,CO压力,溶剂极性和苯环对位取代基对氯苄双羰基化反应的影响。     

硫酸氢钠催化合成缩醛(酮)

以硫酸氢钠作催化剂，由苯甲醛、环己酮、乙酰乙酸乙酯与乙二醇缩合生成3种缩醛（酮），系统地研究了醛（酮）与醇物质的量比、催化剂用量、反应时间等诸因素对产品收率的影响。研究得出最佳反应条件是：乙二醇与醛（酮）的物质的量比为1．5：1，催化剂用量占反应物总量的1％，反应时间为1．5h，在此反应条件下，缩醛（酮）的收率达66．3％～84．4％。     

固体超强酸S2O8^2-／SnO2-SiO2催化合成季戊四醇双缩醛

以新型固体超强酸S2O8^2-／SnO2-SiO2为催化剂，采用正交实验方案，对影响季戊四醇双缩醛的合成因素进行了系统考察．结果发现，以苯为脱水剂，季戊四醇与苯甲醛反应，影响双缩醛产率的主次因素为：反应时间〉催化剂用量〉醛醇摩尔比．当季戊四醇／苯甲醛摩尔比为1．4：1，反应时间为2．0h，催化剂用量为1．5g时，缩醛产率超过93％．     

固体超强酸SO4^2-／ZrO2-TiO2催化合成乙二酸二异戊酯的研究

制备固体超强酸SO4^2-／ZrO2-TiO2，用于合成乙二酸二异戊酯，研究SO4^2-／ZrO2-TiO2对酯化反应的催化活性，以及反应温度，原料配比，催化剂用量和反应时间对乙二酸二异戊酯酯化率的影响．在优化条件下，乙二酸二异戊酯的酯化率达到94．53％．最佳条件如下：酸0．2mol，醇酸物质的量比为4：1．催化剂用量为2g，反应温度140℃，反应时间90min，带水剂用量为8mL．     

NO在Eu_(2-x)Sr_xNiO_4上的催化还原

本文研究了以Eu2-xSrxNiO4（x＝0．3、0．5、0．6、0．7、0．8、0．9、1．0、1．1、1．2）系列为催化剂对NO＋CO→N2＋CO2反应的催化作用，结果表明：反应中有中间产物N2O生成，低温下转化率XNO／XCO趋向0．1～0．8，高温下XNO／XCO趋向1。这是由于反应机理不同所造成的。     

稀土固体超强酸SO4^2-／TiO2／La^3＋催化合成丙酸环己酯

研究了以稀土固体超强酸为催化剂,丙酸和环己醇为原料合成丙酸环己酯,并考察了影响反应的因素。结果表明：环己醇与丙酸物质的量之比为3：1,催化剂用量为1．4g（丙酸用量0．1mol）,带水剂为甲苯,用量为2mL,反应时间3．0h时,反应效果最佳,其酯化率可达90．9％。     

铁铬系B113-2型高变催化剂上变换反应宏观动力学

本文采用内循环无梯度反应器，在3．0MPa压力范围内，对国产B113-2型铁铬系高温变换催化剂上变换反应宏观动力学数据进行了测试．根据测定得到的数据．对幂函数动力学模型进行丁模型参数估计和模型检验，得到了高度显著的动力学回归方程．从动力学方程可以得出：该高温变换催化剂内扩散影响严重；该催化剂上CO2组分对反应速率的影响与其它铁系变换催化剂相比变小，推测可能是由于扩散影响或是该催化剂中Cu组分作用的结果；CO2对变换反应速率还是存在一定的抑制．因此为提高变换反应速率，应当设法减小CO2的不利影响；H2组分对反应速率的影响均比较小，在实际应用过程中，可以忽略．压力对变换反应速率影响较大．3．0MPa压力以下．反应速率随着压力的增加线性提高，但在1．0MPa以下时的增加速度明显高于1．0MPa以上的增加速率．     

硫酸氢钠催化合成丁二酸二丁酯

硫酸氢钠能够代替硫酸作为酯化催化剂．以一水硫酸氢钠为催化剂，由丁二酸和正丁醇合成了丁二酸二丁酯，研究了反应的影响因素和催化剂的重复使用性能．当丁二酸、正丁醇和硫酸氢钠的物质的量比为1：8：0．28，回流分水60min，配收率达97．4％，同时，也催化合成了癸二酸二丁酯、已二酸二丁酯和马来酸二丁酯．     

柴油降凝剂的合成及性能研究

用丙烯酸和十八酯合成丙烯酸十八酯,最佳的合成条件为：n丙烯酸：n十八酯=1．2：1．0、催化剂的量为1．0％、阻聚剂量0．7％、1200℃下反应6h。利用自制的丙烯酸十八酯与马来酸酐以及不同分子量的聚乙二醇共聚合成一种新型的共聚物。研究了该共聚物的合成工艺、单体配比和加入量等因素对其降凝效果的影响,得到了最佳的合成工艺条件,并将该降凝剂用于延炼柴油中进行低温流动性能评价,确定了最佳反应条件为：n丙烯酸十八酯：n马来酸酐：n聚乙二醇=3：1：1,其中,聚乙二醇的分子量为800,当该降凝剂的加入量为0．08％,凝点最低可以降12℃,冷滤点降2℃。     

钯氮膦配体络合物催化双羰基化合成苯基丙酮酸甲酯

本文研究了用钯单膦配体作为催化剂的氯苄双羰基化生成苯基丙酮酸甲酯的催化反应。考察了反应温度、反应压力及催化剂用量对反应的影响。结果表明反应压力达６０ＭＰａ后产率无明显变化;反应温度在３７３Ｋ时,产率和选择性都达到最大值;催化剂用量有一最适宜值,配体不同此值也不同。文中也讨论了双羰基化反应机理。     

稀土固体超强酸SO24-/TiO2/Y3+催化合成乙酸环己酯

本文研究了以稀土固体超强酸SO^2-4/TiO2/Y3^ 为催化剂，乙酸和环己醇为原料合成乙酸环己酯，并考查了影响反应的因素。实验结果表明：SO^2-4/TiO2/Y^3 对合成乙酸环己酯具有良好的催化活性。最佳反应条件为：催化剂用量占反应物质量的2．3％、醇酸摩尔比为1：2、反应时间为60min、带水剂质量占反应物质量的12％。上述条件下乙酸环己酯的可达85％。     

SO4^2-／TiO2催化合成乙酸乙酯的实验设计

SO4^2-／TiO2固体超强酸薄膜化催化剂能完全代替浓硫酸作催化剂，用乙酸、乙醇来合成乙酸乙酯。在膜催化器上，考察了薄膜化催化剂对乙醇和乙酸合成乙酸乙酯的催化性能。结果表明，薄膜化催化剂显著提高了催化活性；当n（乙醇）：n（乙酸）=1．5：1，原料流量3．0mL／h，在反应温度为110℃时，乙酸乙酯产率可达94．8％，且薄膜催化剂的处理很方便，催化剂再生后可重复使用，不污染环境。     

利用涤纶废料制取增塑剂DOTP

研究了废涤纶料和异辛醇在催化剂作用下，一步合成新型增塑剂──对苯二甲酸二异辛酯（ＤＯＴＰ）的投料配比对产率、产品性能的影响．催化剂及其用量对反应速率的影响，经实验筛选出以钛酸四异丙酯及其复合催化剂，反应温度为２１０～２２０℃，原料配比废涤纶：异辛醇＝１∶（２．８～３．２摩尔比）的最佳工艺条件．     

Ce-MCM-41催化氧化苯乙烯的影响因素

本文以双氧水为氧化剂,考察了介孔分子筛Ce-MCM-41催化氧化苯乙烯的影响因素。结果表明:Ce-MCM-41具有一定的催化氧化活性,苯乙烯转化率为25.62%。较适宜的催化氧化反应条件为:苯乙烯10mL、双氧水30mL、丙酮40mL、反应温度60℃、反应时间8h、催化剂用量0.15g,在该反应条件下,苯乙烯氧化制苯甲醛的选择性可达81%。     

铁铬系B113-2型高变催化剂上变换反应本征动力学

本文采用活塞流管式积分反应器，在1．0MPa压力下，对国产B113-2型铁铬系高温变换催化剂上变换反应本征动力学数据进行了测试．根据测定得到的数据，对幂函数动力学模型进行了模型参数估计和模型检验，得到了高度显著的动力学回归方程．从动力学方程可以得出：该高温变换催化剂的活化能比较低，因此其低温活性较好；该催化剂上H20组分对反应速率的影响比较大，推测可能是由于该催化剂中Cu组分作用的结果。C02对变换反应速率的抑制作用很大，因此为提高变换反应速率，应当设法减小C02的不利影响。H2组分对反应速率的影响均比较小．在实际应用过程中。可以忽略．     

铜基低水碳比型高温变换催化剂制备工艺条件的研究

以铜盐、锰盐为原料，详细研究了铜基低水碳比型CO高温变换催化剂的配方及制备工艺条件，在大量探索性试验的基础上，采用正交试验法对催化剂中的铜锰比、制备过程中铜盐、锰盐混合液浓度、中和温度、pH值以及焙烧温度等因素进行了系统的研究。结果表明，该催化剂的最佳制备条件为：铜锰比1／2，混合液浓度0．09－0．15g/ml，中和过程的温度30－55℃，pH值10－11，焙烧温度500－600℃，依照上述条件所制得的催化剂按高变催化剂的国标进行检测，其初活性（按CO转化率计）可达93％以上。