环形拉深筋阻力计算及影响因素分析

拉深筋可以用来防止内皱的出现，本文对环形拉深筋的变形机理进行了理论分析和试验研究，讨论了筋的结构参数对拉深力以及筋的阻力的影响。其结果是：上述三种力的大小主要受板料对筋的最终包角、筋及槽的圆角半径三因素影响。     

世界性广告消费主义的文化批判

通过广告业的跨境运营,跨国公司的全球一体化行销和精神生活的商品化过程,广告助生的世界性消费主义文化已隐然成形,它必将对全球的各个领域,尤其是先前商业文化较少染指的地方产生影响,传统人格的广告化,民族精神的商业化,私人领地的公共化就是这种影响的表征.     

n值方向性对板材成形极限曲线的影响

本文根据板材失稳理论推导了考虑板平面不同方向ｎ值影响的失稳计算公式并建立了相应的理论ＦＬＣ。通过对０８Ｆ钢板的实测，建立了同种板材不同的实际ＦＬＣ，并与理论ＦＬＣ进行了比较。     

双相钢及其在铁路客,货车辆上的应用前景

简要叙述了双相钢的特点、生产工艺方法、微观结构主力学性能，对其在铁路客、货车车辆车体制造上的应用前景，所产生的经济效益和社会效益作了较深入的探讨和分析。     

金属薄板旋弯成形装置

针对新产品研制过程中金属薄板弯曲成形这一加工难点,分析了薄板零件主要形状与结构特征,比较了常见成形工艺的优缺点和加工适用的范围,提出旋弯成形这一新的工艺方法及相应工艺装备设计,重点介绍金属薄板旋弯成形装置的结构设计,使用方法及应用效果。     

智能反射面辅助下行NOMA网络功率最小化研究

针对智能反射面(intelligent reflecting surface, IRS)辅助下行多天线非正交多址接入技术(non-orthogonal multiple access, NOMA)系统开展研究,根据用户解码顺序、基站波束成形矢量和IRS相移矩阵建立基站的发送功率最小化模型。通过用户组合信道强度的顺序得到最优用户解码顺序,利用交替优化方法设计最优波束成形矢量与相移矩阵。设计波束成形矢量时通过数学变换,将原本复杂的非凸优化问题转化为二阶锥规划(second order cone programming, SOCP)问题进行求解;优化相移矩阵时采用顺序相位旋转法来求解最优相移。仿真结果表明：在满足用户服务质量的条件下,所提出的设计方案可以显著降低基站的发送功率。     

清末铁路总局探析

清末铁路总局起始于光绪三十三年底,隶属于邮传部,尽管存在时间只有四年,但影响清末铁路至大.且其中的人事纠葛直接导致干路国有政策的出台及保路运动的发生,进而则是清王朝的灭亡.首任铁路总局局长梁士诒之所以能持续掌控局面,与袁世凯及其派系人物的鼎力支持关系至密,而梁本人的求实作风亦有相应作用.铁路总局的影响是导致交通系孕育成形,并在民国历史舞台上举足轻重.铁路总局作为一个透视清末社会幕后身影的窗口,研究它,后人可以看到一个丰富多彩的窗外世界.     

基于响应面模型和灰色关联度的板料成形工艺参数优化

以非线性有限元分析软件Dynaform为平台,基于二阶响应曲面法和灰色关联度,对非标准盒制件冲压成形工艺 参数寻优。首先,利用正交试验法获取不同因素的不同组合下的减薄率数值;再采用灰色关联度理论,找到对该盒形件 最大减薄率起主要影响的2个因素即等效拉延阻力和压边力;基于响应曲面模型,利用Design Exper软件,结合中心复合 设计法( CCD)建立优化目标和主要影响因素的二次回归模型;据成形极限图(FLD)的曲线设置板料的目标函数,可求得 等效拉延阻力和压边力的最优解。通过对比优化前后的数值模拟结果可知,优化后的冲压参数可以有效提高板料成形 性能和质量。     

铜/钢电子束自熔焊与间隙填丝焊焊缝成形研究

由于电子束自熔焊焊接过程中焊接接头间隙适应性效果差,在焊透的情况下极易产生焊缝表面下塌等缺陷,影响焊缝的成形质量和接头力学性能。课题组采用电子束间隙填丝焊焊接方法,分别以QCr0.8和304不锈钢为母材,紫铜焊丝作为填充材料,开展了电子束自熔焊和间隙填丝焊两种焊接试验。对比两种焊接方法下的焊缝成形质量,重点揭示了电子束间隙填丝焊接头成形特点。结果表明：电子束自熔焊存在明显的焊缝表面下塌缺陷,而电子束间隙填丝焊对接头间隙适应性效果非常好,可获得成形质量良好的焊缝;可以极大地改善焊缝表面下塌缺陷。在试验参数范围内,当间隙值为1.2 mm时,电子束间隙填丝焊焊缝表面下塌量仅有0.1 mm,对应的接头最高抗拉强度为240 MPa,全面优于铜/钢电子束自熔焊接头。     

曲轴无飞边精密成形模具系统开发

为了解决曲轴模锻材料利用率低和能耗高的问题，基于有限元数值模拟技术，研究了热锻曲轴的无飞边精密成 形工艺及模具系统。由于曲轴的几何结构单元主要为单缸曲轴，故首先给出了单缸曲轴的热锻工序，包括板式楔横轧、 多向锻造和精锻。利用DEFORM 3D软件对曲轴的无飞边锻造过程进行全程数值模拟，结果表明：楔横轧工序中工件两 端易突起，多向锻造中连杆颈圆角容易折叠，精锻中主轴颈圆角处容易折叠；楔横轧工序最大载荷为250 kN，多向锻造X 向最大载荷为450 kN，精锻最大载荷为5 450 kN。最后将该技术推广到两缸曲轴和多缸曲轴，同样得到了良好的无飞边 结果。