基于遗传算法的复杂平面曲线轮廓度误差评定

针对不规则曲线轮廓度误差评定中存在的问题,提出了一种基于非均匀有理B样条(NURBS)插值与遗传算法相结合的复杂曲线轮廓度评定方法,对离散数据点表示的理论轮廓进行3次NURBS插值反算控制点,建立了理论轮廓曲线的数学模型;采用实数编码的遗传算法求解测量点与理论轮廓曲线位置偏差,消除了由于位置偏差引起的轮廓度评定的不精确问题;阐述了测量点到理论轮廓最短距离的求解算法和步骤。实验结果表明该方法能够快速获得较好的误差评定结果。     

超高压超临界撞击流技术制备破壁灵芝孢子粉

介绍了一种制备破壁灵芝孢子粉的新方法。此方法在现有撞击流技术的基础上,引入超临界流体作为撞击流技术应用的工作流体,对现有撞击流技术作了改进,使得该项技术可以应用于超高压领域。由此,提出了超高压超临界撞击流技术的概念。将此技术应用于灵芝孢子粉的破壁研究,并研制开发了一套新的实验系统,此系统具有操作简便,效率高,产品纯度高等特点。初步研究结果表明,灵芝孢子有效破壁率达75%。     

3σ方法在磁记忆检测中的应用

通过对带有已知预制裂纹试块的检测曲线进行分析,提出了一种评定应力集中的方法——3σ方法。如果x服从正态分布,式μ=x±3σ具有概率含义:测定结果x落在(μ-3σ,μ+3σ)区间的概率为99.73%,概率不随σ的改变而改变。如果磁场强度变化曲线在(?μ-3σ?,+∞)内,就认为此部位有应力集中。3σ方法更加符合统计学规律,对缺陷的判断也更符合实际情况。     

超高压超临界撞击流方法制备破壁灵芝孢子粉的机理分析

从灵芝孢子粉破壁的过程出发,结合灵芝孢子粉的结构,分析了采用超高压超临界撞击流方法制备破壁灵芝孢子粉的机理。分析结果表明:高速射流引起的撞击是造成灵芝孢子破壁的最主要原因。     

基于微粒群算法的叶片曲面形状误差评定

以涡轮机叶片型面的形状误差评定为例,利用NURBS曲线插值构造出截面设计曲线,提出一种四控制点法构造与测量点最近的NURBS截面设计曲线,建立了计算曲面形状误差的数学模型,并应用微粒群算法计算测量点到曲面的最短距离,实现了曲面形状误差的评定。通过与传统的BFGS和DFP优化方法的计算结果进行比较,表明该方法能快速准确地计算叶片曲面的形状误差。     

涡轮桨搅拌槽内混合过程的大涡模拟

在FLUENT 6.1软件平台和网络并行计算硬件平台上,采用大涡模拟(LES)的方法对涡轮桨搅拌槽内的混合过程进行了数值模拟。利用滤波函数对N av ier-Stokes方程进行空间滤波,对大尺寸的涡直接进行求解,而被滤掉的比网格小的旋涡通过Sam agorinsky-L illy亚格子模型求解,对搅拌桨区域采用滑移网格技术。结果表明:大涡模拟对尾涡的预报优于雷诺平均(RAN S)方法,混合时间以及示踪剂响应曲线模拟结果和实验结果吻合较好,且优于RAN S方法。大涡模拟方法为准确预测搅拌槽内湍流流动的非稳态及周期性脉动特性提供了一种有效的工具。     

湍流泰勒涡流特性的数值模拟

利用数值解截断误差所形成的小扰动在雷诺应力方程(RSM)的数值迭代过程中的发展,求解具有内筒旋转和固定端面的同轴圆筒环隙间的湍流泰勒涡流;然后在数值模拟出湍流泰勒涡流的基础上,定量分析湍流泰勒涡流的周向速度的波动性及其壁面附近的速度陡降特性、沿半径向外的强射流特性、轴向速度周期分布特性、压力周期波动特性、壁面切应力极化特性和强湍动射流特性;对比前人对湍流泰勒涡流进行实测的结果,数值模拟湍流泰勒的流动特性误差在30%以内。     

生物搅拌反应器的CFD模拟及在肌苷发酵中的应用

通过改变搅拌桨叶间距,对50 L的气液搅拌生物反应器在指定转速、每升发酵液中每分钟通入空气1 L条件下的搅拌流场、剪切力、空气体积分率进行模拟,从流体力学角度对反应器进行了优化。将模拟优化结果用于实际肌苷发酵过程中,结果表明:计算流体力学(CFD)模拟优化后的搅拌桨位置能改善发酵罐内部的流场和气体分布,从而对菌体代谢和肌苷合成产生影响,使每升发酵液的产苷量提高了4.06 g。     

我国与美英研究生培养方式的比较

由于作者曾在美国康乃尔大学(Cornell University)和英国谢菲尔德大学(University of SheffieId)各生活过两年,现从本人感受的一个侧面,观察和比较我国与美英两国培养研究生的制度方法与培养方式上的异同之处。     

基于实数编码的多种群遗传算法的点云配准

针对不同视角下测量的点云在配准时计算量大、速度慢的缺点,提出了一种基于实数编码的多种群遗传算法的配准方法,可以克服标准遗传算法速度慢、精度差的缺点,有效地提高全局搜索能力,实验结果表明:实数编码的多种群遗传算法能够快速获得较好的配准结果,以此结果作为初始位置进行最近点迭代法配准,能迅速达到所要求的精度,获得理想的配准效果。