两种生物质热解半焦的性能

运用慢速热解方式对生物质颗粒进行预处理,半焦作为生物质气流床气化的原料,通过自动量热仪和元素分析仪对稻草和梧桐树叶热解后的半焦进行热值、元素分析。结果表明:不同生物质的半焦产率随热解温度的升高而降低;粒径大小对半焦热值、氧元素脱除影响不显著;挥发分在550℃时已经基本析出,氧元素脱除比较彻底。     

废玻璃纤维硬丝泡沫玻璃的制备及其发泡机理

以废玻璃纤维硬丝为主要原料,添加适量外加剂,采用烧结法制备出质量符合要求的泡沫玻璃.其发泡机理是发泡剂放出的气体一部分由于烧结被包裹在坯体中形成微小气泡,当温度升高至发泡温度、玻璃软化时,气泡膨胀,坯体体积增大而成为泡沫玻璃.引入适当配合的稳泡剂、加入结合剂并加压成型,能够促进烧结,这些对于气泡的形成和稳定都有积极作用.     

粘弹性稠油的驱替特征及其影响因素分析

在粘弹性稠油一维两相驱替数学模型基础上,考虑影响稠油松弛特性的两个因素：温度和胶质-沥青质含量(体积分数）,进行了数值求解,分析了松弛特性的影响因素及其对水驱稠油的影响。分析表明：温度越高,松弛特性越弱;胶质-沥青质含量越高,松弛特性越强,粘弹特性越显著;松弛特性可以降低驱替压力梯度,提高含水饱和度,推迟见水时间,延长开采时间,提高采收率,改善水驱粘弹性稠油的开发效果,但其影响随着温度的升高或胶质-沥青质含量的降低而减弱。研究成果为粘弹性稠油的驱替特征及其开发效果的研究提供了理论指导。     

溶胶-凝胶法制备0.94(K0.5 Na0.5)NbO3-0.06LiNbO3陶瓷粉体

以五氧化二铌和钾、钠及锂的碳酸盐为原料,以柠檬酸为螯合剂、乙二醇甲醚为添加剂,采用溶胶-凝胶法制备了0.94(K0.5Na0.5)NbO3-0.06LiNbO3,无铅压电陶瓷粉体.研究了各种工艺条件对前驱体溶液和凝胶形成的影响,利用TG-DTA、XRD及SEM等技术研究了凝胶焙烧温度、焙烧粉体的粒度及晶形状况.研究结果表明:柠檬酸与金属离子的物质的量比[n(CA)/n(M2+)]及PH值是影响前驱体溶液和凝胶形成的主要因素.用溶胶-凝胶法合成KNLN6粉体,具有合成温度低,合成的粉体晶粒细小,分散均匀等优点.     

基于Moldflow和正交试验法的注塑成型收缩率预测分析

为了解决实际生产中注塑制品收缩性能难以控制的问题,采用正交试验方法,利用注塑成型模拟软件Moldflow 进行有限元数值模拟,得到不同工艺条件组合下的POM（聚甲醛）矩形长条试样成型收缩率的数值,以及模具温度、熔体 温度、注塑速率、保压时间、保压压力和冷却时间6个工艺参数对制品成型收缩率的影响及趋势。研究结果表明：保压时 间、熔体温度和模具温度是影响注塑制品成型收缩率较大的3个因素,对控制制品的收缩最为有效。     

注塑成型熔接痕的研究现状

通过总结近年来注塑成型熔接痕的研究现状,阐述熔接痕的形成机理,综述较经典的熔接痕强度预测模型及熔 接痕自动识别算法等熔接痕强度预测研究,并从微观角度归纳了对熔接痕的研究,指出成型工艺中熔体温度、模具温度 及注射压力是影响熔接痕的主要因素。在传统注塑成型基础上,介绍了快速变模温注塑成型等注塑成型新技术和改进 模具结构2种改善熔接痕的新方法。     

美洛昔康滴丸成型工艺研究

目的优选美洛昔康滴丸最佳成型工艺。方法对基质、冷凝液的选择采用单因素试验法进行研究;对滴制工艺的选择采用正交试验法,以丸重RSD和圆整度为考察指标,对滴制温度、滴制距离、冷凝剂温度和冷凝剂高度等因素进行研究。结果以PEG6000为基质,以液体石蜡为冷凝剂,美洛昔康与PEG6000以1∶7的比例混合,80 ℃保温滴于高度60 cm以上、温度5 ℃的冷凝剂中,滴距8 cm。结论以该工艺制备的美洛昔康滴丸成型性与质量均较好。     

基于3D打印模具和凝胶注模成型的多孔氧化铝陶瓷成型工艺

针对传统方法难以成型复杂结构多孔陶瓷，且模具制作周期长、成本高等问题，课题组研究了基于3D打印模具和凝胶注模成型的多孔陶瓷材料的成型工艺。在使用光固化成型技术制作高精度规则树脂模具的基础上，优化凝胶注模工艺所需的低黏度、高固含量氧化铝陶瓷浆料，借助真空加压工艺成型氧化铝陶瓷坯件，以此实现复杂结构多孔陶瓷零件的净成形；针对工艺中陶瓷浆料在复杂结构中的充型问题，研究了浆料pH值、分散剂用量、真空加压工艺对陶瓷成型的影响，测试了坯体气孔率、抗压强度等参数。结果表明：在pH值为9、分散剂质量分数为0.4%、真空加压90 min条件下,能够制备出体积分数为52%的氧化铝陶瓷，气孔率为51.5%，抗压强度为40.1 MPa。使用该工艺制备的陶瓷材料结构完整、表面光洁，可以作为制备复杂结构多孔陶瓷部件的工艺。     

基于多指标正交试验设计的SLS快速成型工艺参数优化

为提高SLS成型系统堆积方向微细结构的制作质量,以过度烧结深度、烧结密度和Z向尺寸偏差为优化指标,采用多指标的正交试验设计方法,通过极差分析法,讨论激光功率、预热温度、激光扫描速度、分层厚度等成型工艺参数对试件质量的影响,利用综合平衡法确定了最优工艺参数组合。试验结果表明：激光功率选取16 W,预热温度选取98℃,激光扫描速度选取3 m/s,分层厚度选取0.15 mm时,试件的制作质量为最优。试验结果有助于SLS快速成型系统提高堆积方向微细结构的制作质量。     

水解工艺对陶瓷型强度的影响

本文通过研究Si02质量分数、加水量、陈化时间、pH值、水解温度对陶瓷型强度的影响，得到了最佳水解工艺参数．为进一步改善陶瓷型的强度，提高工艺稳定性，获得优质铸件奠定基础．     

基于SLS技术的非均质材料零件成型研究

基于SLS成型的非均质材料零件是一种变密度材料零件。预热温度和激光能量是影响SLS成型零件烧结密度的主要因素。通过实验调整预热温度和激光能量的参数,然后用MATALB对实验数据进行分析处理,得到烧结密度数学模型,达到对基于SLS成型的非均质材料零件烧结密度进行控制的目的。     

FGD石膏煅烧过程中汞释放特性研究

研究了空气气氛在40 ℃/min的升温速率条件下,4种FGD石膏加热过程中汞的释放规律,探讨以FGD石膏为原料生产石膏产品的煅烧和加热工艺过程中汞的再排放特性.研究结果表明,汞析出的主要温度段是200 ℃～400 ℃段,随着温度的继续升高,汞析出量逐渐下降;进一步对汞的析出形态分布进行了探讨,表明FGD石膏加热过程中,零价汞(Hg0)的释放量通常高于二价汞(Hg2+).     

生物质材料固化成型的有限元分析研究进展

生物质固化成型技术具有提高生物质体积密度、能量密度的优势。为了更好地了解生物质成型过程的机理、节约成本,并且获得高品质的生物质成型燃料,综述了国内外利用有限元软件分析生物质成型过程及成型设备的研究进展,并且总结了生物质固化成型仿真技术发展的不足及趋势。针对国内外学者对成型时的静水压应力、等效应变、载荷位移关系、温度场,以及对成型设备和成型模具参数的改进与优化等进行的有限元分析研究,总结了各因素之间的影响规律,展望了成型仿真的发展趋势,为生物质固化成型技术的进一步发展提供借鉴作用。     

离子树脂循环交换法生产硫酸钾工艺计算

0引言离子树脂循环交换法用于硫酸钾或其他无机盐的工业生产，可得到接近树脂交换容量的高纯产品，不产出混合物，原料可得到充分利用，工艺过程简单．关键是选择、控制好工艺条件，而温度、浓度、进料量、流速等因素均可直接影响产品的产量、质量和原料消耗等．因此，选择合适     

飞机支线架注塑成型缺陷分析和多目标优化

课题组以飞机支线架注塑成型过程中的熔接痕和气泡为优化目标，通过浇口位置寻优和更改浇口形式，消除了塑件成型过程中在浇口附近产生的熔接痕和气泡缺陷，同时发现了熔接痕和气泡在塑件成型过程中位置和形状的一致性；将浇口直径、模具温度、熔体温度、注射时间、V/P转换体积和保压压力作为工艺参数进行正交试验。通过工艺参数寻优，对熔接痕和气泡缺陷进行多目标优化，发现浇口直径对熔接痕和气泡的影响度较大，并得到最佳工艺参数组合为：模具温度60 ℃，熔体温度245 ℃，注射时间5 s，V/P转换体积99%，保压压力245 MPa，浇口直径1 mm。同时发现熔接痕和气泡在受工艺参数影响方面具有一致性，证明了熔接痕和气泡在形成机理、成形位置和形状、受工艺参数影响度的一致性。最终结果是熔接痕长度减少了35.66%，气泡面积缩小了26.74%。浇注系统和工艺参数优化2方面因素，为今后对熔接痕和气泡缺陷研究，以及工程生产中消除熔接痕和气泡缺陷提供了参考。     

温度对单层有机发光器件电流注入机制的影响

温度是影响有机发光器件特性的一个重要因素,考虑了电流的注入限制和体限制之后,运用数值方法,研究了在低电场下温度对单层有机发光器件电流注入机制的影响.结果表明,在电压一定的情况下,当温度逐渐升高时,器件的电流传导将趋向于体限制,而当温度逐渐将低时,器件电流传导将趋向于注入限制,此时有机层内各处电场强度趋于均匀.     

板料弯曲回弹分析与控制

弯曲件成型过程中,由于弹性变形的存在,当除掉外力后,会产生回弹。这种回弹是不可避免的,由于它的存在严重影响着板料的弯曲成型精度及成型质量,本文分析了影响板料弯曲回弹的主要因素,提出了在设计和制造中控制板料弯曲回弹的方法。     

沉淀法羟基磷灰石超细粉体的正交实验设计及探讨

以Ca(NO3)2和(NH4)2HPO4为原料,采用沉淀法合成羟基磷灰石(HAP)粉体。采用正交实验设计讨论了反应物浓度、反应温度、分散剂聚乙二醇的添加量对羟基磷灰石粉体粒径的影响,并在此基础上考察了热处理温度对粉体粒径的影响。采用激光粒度仪测定粉体的粒径,并用XRD、IR等手段对粉体进行表征。实验结果表明,合成羟基磷灰石的最佳工艺条件:温度为60℃、浓度为0.8mol/L、分散剂聚乙二醇的添加量为3%。随热处理温度的升高,羟基磷灰石粉体颗粒长大并发生团聚。经XRD和IR测试结果分析表明,采用该方案可制备出纯度较高的羟基磷灰石超细粉体。     

悬浮态乳液聚合制备疏松多孔型丙烯腈/丙烯酸甲酯共聚物

以水为分散相,丙烯腈(AN)和丙烯酸甲酯(MA)为连续相,聚乙烯醇(PVA)为分散剂,采用悬浮态乳液聚合工艺合成了疏松多孔型丙烯腈/丙烯酸甲酯共聚物.用扫描电镜、激光衍射粒度分析仪、比表面积及孔隙度分析仪对共聚物的形态、粒径大小及分布进行了表征.系统研究了引发剂浓度、温度、水油比、分散剂用量等条件对共聚物形态与结构的影响.结果表明:随引发剂浓度的增加和温度的升高,聚合物粒径分布变宽;低的引发剂浓度对孔径分布的影响较小,但当引发剂浓度进一步升高时,虽然孔径分布并没有显著改变,但孔体积迅速增大;孔径分布随温度和水油比的升高变化并不明显.悬浮态乳液聚合工艺制得的AN/MA共聚物粒径为10-500 μm.     

氯乙酸甲酯的合成

本文采用氯乙酸和甲醇酯化反应合成氯乙酸甲酯,讨论了原料摩尔比、反应温度、反应时间和催化剂用量对产率、产品质量的影响。最佳工艺条件为反应温度90℃以上,反应时间3小时,原料摩尔比氯乙酸:甲醇为1:1.2～1.5,催化剂用量为氯乙酸用量的3％,产率可达到65.2％。采用动态法合成氯乙酸甲酯,产率可进一步达到72.3％,产品质量合格。