基于CAE分析的汽车通风盖板注塑模具设计

针对汽车通风盖板塑件瘦长形、体积大、形状不规则而易产生注射成型缺陷的问题,笔者采用Moldflow分析了注塑成型工艺 ,设计了热流道大型复杂注塑模具。通过采用顺序阀技术5点进胶,实现熔体平衡填充,有效抑制了塑件的翘曲变形,成功消除了熔料填充不足、熔接痕和变形 过大等成型缺陷。经试模,所制塑件满足量产要求。     

基于Moldflow的咖啡机盖注塑模具改进

某公司生产的一款咖啡机盖不良率较高,产品在使用一段时间后出现漆面起皱,甚至开裂变形等现象。为了能 全面分析咖啡机盖塑件,运用Moldflow软件对产品进行注塑成型过程模拟分析,对浇口、充填、保压、翘曲等方面进行重 点分析,找出了产品产生翘曲变形的原因：塑料熔体充填不平衡导致两端零件内应力过大,从而提出改进意见：改变浇口 位置,保证熔体充填均匀一致;并对塑件进行去应力处理,以进一步减小翘曲变形。     

基于AMI二次开发的塑件翘曲变形快速优化

结合正交试验法和AMI软件进行注塑成型数值模拟试验可以快速优化影响塑件翘曲变形的工艺参数,但正交 试验方案创建、试验结果分析比较繁琐。文章提出了基于AMI二次开发技术和VB．NET开发的塑件翘曲变形快速优化 软件。软件设计时考虑模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、保压时间、冷却时间等因素对翘曲变形的影响,采用正 交表L25 (56)设计正交试验,软件自动创建正交试验方案、启动分析、读取翘曲变形结果,并对试验结果数据进行离差、极 差、影响规律和影响贡献率分析,最后给出最优工艺参数组合、最优工艺参数组合下的翘曲变形最大值和试验结论。该 软件的应用可以提高塑件翘曲变形缺陷的优化效率。     

基于正交试验的遥控器双色前壳翘曲变形优化

针对某遥控器前壳在双色注塑成型过程中的翘曲变形对装配质量及产品整体外观的影响,提出了基于正交试验和AMI数值模拟的双色塑件翘曲变形快速优化方法。利用AMI有限元分析软件对遥控器前壳进行双色注射成型数值模拟,采用多因素交互正交试验的方法获得两种材料在不同工艺参数组合下的翘曲变形量,以翘曲变形量最大值最小为研究目标,对试验结果进行极差和方差分析,从而确定不同工艺参数对试验结果影响的重要性,并最终确定了产品翘曲变形最小的最优工艺参数组合。结果表明该优化方法可以快速优化双色塑件在成型过程中的翘曲变形量。     

基于响应面法的报警器上盖注塑工艺优化

为降低某报警器上盖注塑的翘曲变形，课题组在分析不同尺寸浇口的翘曲量和剪切力结果后，选用了较优的13 mm浇口。在此基础上建立了响应面方案，对工艺参数进行优化。选择注塑时间、保压时间和保压压力为优化参数，以翘曲量为响应目标，利用Moldflow进行模拟，结合Design Expert软件对方案结果进行分析，利用回归方程拟合预测值。得到了最优工艺参数为：注塑时间1.5 s，保压时间9.6 s ，保压压力70 MPa。根据最优方案获得了合格的产品，证明了优化结果的可靠性。     

基于Moldflow的电器保护盒注塑浇口优化设计

利用Moldflow软件对电器保护盒注塑成型的不同浇口设计方案进行了模流分析,从充填时间、充填结束时的总体温度、气穴、熔接痕和翘曲变形量等方面进行了综合对比,最终确定了最佳的浇口设计方案,大大缩短了产品开发周期,提高了企业生产效率。     

基于正交试验法的电流线圈架塑件工艺参数优化设计

为改善塑件的成型质量,采用正交试验法,选择注射时间、熔体温度、保压压力、保压时间以及冷却时间等5个工 艺参数作为控制因素。对各因素分别赋以4个水平,以塑件的翘曲量作为质量指标,建立正交试验表L16(45)。运用模 拟流动分析软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,得到各翘曲值。对塑件翘曲产生的原因进行分析,分 析表明：保压时间和保压压力为影响塑件翘曲量最大的2个因素,通过改变这2个因素值可有效改善塑件的翘曲状况。     

基于CAE的剃须刀盖注塑成型分析

运用Moldflow软件进行剃须刀盖的注塑成型设计,对充模时间,注射压力、体积收缩、气穴、熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,根据结果有针对性地优化模具设计方案,解决了实际生产中会出现的制品缺陷问题,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

基于综合平衡法的花盆件浇注系统优化设计

：针对浇注系统的不合理设计对制品质量产生重要影响的问题,提出利用综合平衡法对浇注系统优化的方案。以 塑料花盆件为研究对象,在Pro/E中建立模型,借助Moldflow的分析功能,选用PP材料,采用点浇口填充方式;结合正交 试验法来分析塑件结构、浇口尺寸和浇口个数对制品翘曲变形量和体积收缩率的影响规律;采用极差分析法分别研究产 生最小翘曲变形和最小体积收缩率时的因素组合;运用多目标综合平衡法,选出同时满足最优翘曲变形量和体积收缩率 的因素组合,并进行验证分析,从而证明了优化方案的合理性。该设计控制了收缩变形的产生,使产品质量得到了一定 改善,为模具设计提供了参考。     

基于Mloldflow和Hypermesh的轴承座翘曲工艺参数优化

为了提高轴承座注塑件有限元分析中的网格质量,利用Hypermesh软件划分有限元网格,并按照网格质量的一 般准则进行检验。运用Moldflow模拟吸尘器轴承座的成型过程中,采用了4因素5水平的正交试验探究翘曲与主要因 素的关系。通过对试验结果进行极差分析来得到正交空间内最优注塑参数组合。为了找出整个工艺条件空间内的最优 解,利用翘曲测试数据建立起用于预测轴承座翘曲值的多元回归方程,然后对回归方程进行显著性检验。最后根据回归 方程求得工艺空间内的最优参数组合,从而得到最小的翘曲量。研究表明采用Hypermesh划分网格比Moldflow更容易 得到高质量的网格模型,运用回归方程求取的最小翘曲值比极差分析获得的翘曲值更优     

浇口设计对注塑件翘曲变形的影响分析

浇口设计是影响熔融塑料的流动、制品的收缩和最终尺寸稳定性的最重要因素之一。本文利用Moldflow软件分析了浇口的位置、浇口的数量以及浇口尺寸对注塑件翘曲变形的影响。结果发现浇口位置对注塑件翘曲变形的影响主要体现在与浇口的距离上,部位距离浇口越远,则其翘曲变形量越小;而浇口数量对翘曲变形的影响,除最差情形外,影响不甚明显;但浇口尺寸对翘曲变形的影响比较显著,随着浇口尺寸的增加,注塑件的翘曲变形减小。该研究可对注塑模浇口设计提供有效指导,从而缩短模具开发周期和试模次数,降低模具开发成本。     

基于模拟退火遗传算法优化的BP网络在质量预测中的应用

翘曲量预测精度是注塑成形优化的难点。文章以某零件翘曲量为对象,选取注射温度、模具温度、保压压力、保压时间、注射速度等参数,进行数值模拟实验,建立BP神经网络的翘曲量预测模型。针对BP神经网络易陷入局部最优解的缺陷,设计一种基于模拟退火遗传算法优化的BP网络模型,与BP网络的预测精度对比。结果表明,基于模拟退火遗传算法优化的BP网络模型预测精度高于BP网络模型,同时加快收敛速度,增强全局搜索能力。     

基于反变形和CAE的手机前壳翘曲优化

为提高手机前壳的成型质量,减小翘曲变形,提出了基于反变形和CAE的优化方法。介绍了手机前壳的平面度 误差要求和反变形设计原理,利用CAE软件Moldflow对手机前壳的注塑成型过程进行数值模拟,得到了翘曲变形的Z 方向位移分量,从而获得变形补偿量;对原始设计模型进行反变形设计和模拟验证,预测的平面度误差符合质量要求。 按反变形设计模型进行模具设计和制造,对生产样件进行平面度和外形尺寸检测,平面度误差为0.180 0 mm,比平面度 公差要求小0.170 0 mm,外形尺寸误差均在公差范围之内。研究表明该方法可以通过变形补偿来提高塑件的尺寸精度。     

基于Moldflow的电机盖注塑成型分析

运用Moldflow软件进行电机盖的注塑成型设计。通过最佳浇口位置分析确定了浇口的形式和进入型腔的位置,并对其进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置、翘曲变形量和气穴分布等缺陷。根据结果有针对性地优化模具设计方案,解决了实际生产中会出现的制品缺陷问题,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

基于Moldflow和正交试验法的注塑成型收缩率预测分析

为了解决实际生产中注塑制品收缩性能难以控制的问题,采用正交试验方法,利用注塑成型模拟软件Moldflow 进行有限元数值模拟,得到不同工艺条件组合下的POM（聚甲醛）矩形长条试样成型收缩率的数值,以及模具温度、熔体 温度、注塑速率、保压时间、保压压力和冷却时间6个工艺参数对制品成型收缩率的影响及趋势。研究结果表明：保压时 间、熔体温度和模具温度是影响注塑制品成型收缩率较大的3个因素,对控制制品的收缩最为有效。     

有限元网格质量和材料黏度模型对注塑件翘曲分析的影响

利用Moldflow分析了吸尘器轴承座的成型过程,通过细化构件的有限元网格和对比网格质量,检验了有限元分 析结果收敛性,确认需要结合网格质量来改进计算过程。构件变形的有限元分析结果与实测数据进行比较,在最大翘曲 的估计方面效果较好,显示了对注塑过程和构件进行精确分析的重要性。文中也尝试采用不同的黏度模型对注塑件翘 曲进行分析,保证分析方法的一致和完整,为基于有限元分析的模具设计和加工过程优化积累经验。     

玻璃纤维对注塑制品翘曲变形的影响

玻璃纤维增强塑料是目前很重要的工程塑料,纤维对注塑成型过程和制品质量有很重要的影响。文章从成型工艺角度出发,采用翘曲度表示翘曲变形的影响,通过数值模拟研究玻璃纤维含量对成型过程和制品翘曲变形的影响。结果表明玻璃纤维会使模具型腔充填难度增大,但注塑制品的翘曲变形有明显的改善。纤维含量增加,会使流动方向上制品的翘曲变形继续下降,而其它方向上变化较不明显。