A356铝合金飞轮壳挤压铸造工艺参数优化

为探究最优的A356铝合金飞轮壳挤压铸造工艺参数组合，课题组研究了运用铸造数值模拟仿真、建立遗传算法优化后的BP神经网络及粒子群算法，以最小缩松缩孔缺陷体积作为优化目标，对浇铸温度、模具预热温度、比压和保压时间4个参数进行优化。结果表明：优化的工艺参数组合为浇注温度676.2 ℃，模具预热温度280 ℃，比压66.5 MPa，保压时间40 s 。优化后参数组合能够有效提高铸件成形质量及力学性能。     

球墨铸铁磨球补缩的试验研究

利用球墨铸铁石墨化膨胀的特性，对球墨铸铁鹰球，采取控制压力冒口的方法进行补缩，并对铁水成分，铸件模数、传型硬度及浇注温度等因素的影响进行试验研究．最后对后球的生产工艺进行了验证．     

间接挤压铸造浇口形状对充型形态的影响

在间接挤压铸造过程中,充型液面的稳定性是铸件质量的保证。以平板铸件为研究对象,利用专业铸造软件 ProCAST进行数值模拟,分析了不同浇口形状与液面稳定性的关系。结果表明：带扩张角的浇道充型效果明显优于直浇 道,且随着扩张角的增大,其充型形态越平稳,液面凸起也越小;双浇道的浇注系统其充型效果不佳,液面波动加剧。     

注塑成型工艺参数对注塑件缩痕影响的研究

利用Moldflow软件的最佳浇口位置分析功能确定出最佳浇口位置。研究了注塑成型工艺参数对注塑件缩痕的影响,对不同的工艺参数进行了分析,确定出用于注塑成型的较合适的工艺参数。研究结果表明:熔体温度、模具温度的降低以及注射时间的增加都能够有效的减小缩痕。     

电机法兰盘镶铸过程数值模拟及工艺参数优化

针对铝合金法兰盘镶铸件中出现的较大缩孔、疏松现象，用ProCAST软件对其进行了数值分析，重新设计了镶铸工艺中的浇铸系统，并再次用ProCAST进行模拟，此时缩孔及疏松明显变少。采用正交试验法，优化了镶铸工艺参数，得出在浇铸温度为660 ℃、浇口速度为35 m/s及模具预热温度为180 ℃时，法兰盘内部的缩孔、疏松现象最少，工件质量最佳。实际生产表明，在新的浇注系统和工艺参数条件下，产品质量明显提高，且与模拟结果较为吻合。     

塑胶产品缩痕、 空洞产生原因及改善方法

缩痕与空洞是塑胶产品常见的产品质量问题,文章分析了其产生的原因,并提出相应的改善原则：包括修改产品几何特征、浇口位置及大小以及成型工艺参数等方面。同时采用均匀设计方法,利用Moldflow软件建立仿真模型,进行有限的仿真实验来获得较优的改善方案。最后通过实际产品案例进行了应用验证,结果表明该方法可有效地改善缩痕与空洞缺陷。     

灰铁卡盘盘体凝固过程中体积变化的计算机模拟

本文采用有限元方法对卡盘铸铁件凝固时温度场分布及体积变化进行计算机数值模拟。铸件直径为250mm,铸件划分网格部分的冷却模数为1.3cm,节点总数为273,进行三维凝固数值分析,结果找到一种新方法可对高纯度铸铁进行无冒口铸造生产出健全铸件。经实践检验,剖开铸件检视健全,令人满意。     

ZL116铝合金真空吸铸的有效应力分布预测与控制

为了减少铸件在真空吸铸凝固成型过程中可能出现热裂等缺陷,课题组采用有限元分析软件ProCAST 对ZL116铝合金铸件的 温度场和应力场进行数值模拟,分析了在温度场和应力场下浇注温度、换热系数以及模具壁厚对铸件最大有效应力和铸件中心有效应力的影响;对铸件内部有效应 力分布进行了预测,并进行了实验验证。结果表明：在浇注温度为700 ℃,换热系数为5 000 W/(m·K),并且模具壁变厚时,可以有效地降低铸件的最大有效应力, 铸件中心的有效应力也得到减小;同时铸件内部的有效应力能够均匀分布,减少热裂倾向,得到质量良好的铸件。     

轴承与壳体压装工艺动力源的选型研究

为了探究轴承与壳体压装过程中压机的选型问题，课题组基于弹性力学理论对压装力的大小进行理论计算，采用Inventor三维软件建立壳体和轴承三维模型，应用Workbench软件进行压装过程仿真，得出了过盈装配应力应变情况以及轴承、壳体装配时压装力 位移曲线关系。通过伺服压机的压装试验，分析并验证轴承壳体压装力和位移的理论关系以及压装力 位移曲线实时变化规律。研究结果表明：压装过程中力的理论计算和仿真分析可计算出最大压装力，根据最大压装力的大小和压装性能要求来确定压机型号；根据确定的方案进行工艺试验，并将试验结果与理论分析进行对比，验证了方案的可行性及准确性。分析结果可为轴承壳体压装动力源的选型提供参考。     

酪氨酸水杨醛缩席夫碱锌多元配合物的合成与表征

对水溶液中酪氨酸水杨醛缩席夫碱配体与锌离子现场配位进行了研究,合成了3种Zn2+席夫碱配合物,通过元素分析确定了其组成,通过可见-紫外吸收光谱、红外光谱及热重分析进行了表征.     

基于Moldflow和正交试验法的注塑成型收缩率预测分析

为了解决实际生产中注塑制品收缩性能难以控制的问题,采用正交试验方法,利用注塑成型模拟软件Moldflow 进行有限元数值模拟,得到不同工艺条件组合下的POM（聚甲醛）矩形长条试样成型收缩率的数值,以及模具温度、熔体 温度、注塑速率、保压时间、保压压力和冷却时间6个工艺参数对制品成型收缩率的影响及趋势。研究结果表明：保压时 间、熔体温度和模具温度是影响注塑制品成型收缩率较大的3个因素,对控制制品的收缩最为有效。     

大型铸钢件温度场测定与计算机数值模拟的研究

本文报导了大型铸钢件温度场测定以及对检测得到的数据进行处理,获得有关浇注金属、铸型材料的热物理参数,用于电子计算机数值模拟,从而获得铸件整体热场分布,以此校对铸件生产工艺的合理性,并用计算机数值模拟的方法对不同工艺进行浇注计算,以此得到较为合理的铸件生产工艺可供生产参考。     

基于正交试验的长条薄壁板件注塑工艺参数优化与定量分析

针对塑件成型过程中体积收缩率对成型塑件尺寸精度的影响,文章选取长条薄壁板件作为研究对象,利用AMI有限元分析软件对长条薄壁板注塑成型过程进行数值模拟,采用多因素交互正交试验的方法获得常用ABS塑料在不同的工艺参数下成型薄壁件的体积收缩率。以体积收缩率为研究目标,对试验结果进行定量分析,对比分析每一个工艺参数对研究目标的贡献率,并计算得到最优的工艺参数组合,依据实验结果优化塑件成型工艺。该方法的应用为注塑成型工艺参数优化提供了定量的数据参考,是一种快速而实用的方法。     

货车侧架薄壁铸钢件凝固的数值模拟

在微机上对货车侧架大型薄壁铸钢件凝固进行数值模拟,通过充型过程温度场模拟解决初始条件,计算出气隙值。计算部位模拟结果与实际相符。说明本文提供的具有图形功能的软件是实用的。     

计算流体力学在铸造过程中的应用

本文讨论计算流体力学在铸造生产中的应用，认为新发展的连续统一模型可使凝固模拟更接近实际，可通过凝固过程流场模拟来预测铸锭中的宏观偏析，推荐采用的自适应压力迭代法有利于计算速度的提高，流场模拟显然在我国仍是一个需要进一步发展的工作，本文作者对此提出了自己的一些看法。     

三聚甲醛／水换热器的数值模拟及结构改进

针对某大型化工企业的三聚甲醛／水换热器在生产中发生的失效问题,借助于ANSYS FLUENT 15．O软件对换热 器的流体流动以及传热进行数值模拟。通过分析管程和壳程流体的流速分布、温度分布及压力分布情况,找到产生故障 的原因,提出结构改进措施,并采用数值模拟的方法,验证结构改进的合理性。研究结果表明：改变管程进口的方向和距 离,调整壳程进、出口的位置,并在管程和壳程进口处加防冲档板能够使管程和壳程进、出口处的流场分布趋于均匀;降 低流体对管束的冲击力,改善管束周边的应力分布状态。结构改进后可有效防止事故的发生。     

混凝土干缩应力建模及试验研究

通过建立混凝土毛细孔液面水压力和相对湿度的关系,确定了计算理想状态的自由收缩混凝土和实际工程的全约束混凝土两类结构的干缩应力模型。采用自由收缩和全约束混凝土两个试件,对全约束试件两端施加拉力,且使试件经历加卸载循环,测量了自由收缩和全约束混凝土不同深度的干缩应力和干缩应力产生裂纹的深度,分析了两种试件干缩应力随龄期变化的规律。并通过比较两试件干缩应力图,分析了两类混凝土的干缩应力关系,得出了全约束混凝土的平均干缩应力值比自由收缩混凝土的平均干缩应力值高1MPa的结论。     

玛南地区乌尔禾组成岩作用对储层物性的影响

利用岩芯观察、铸体薄片鉴定、扫描电镜、X 衍射分析方法并结合测录井等资料,对准噶尔盆地玛南地区二 叠系乌尔禾组储层的岩石学特征、成岩作用及其对储层物性的影响作用进行了研究。结果表明：研究区储集岩以砾岩 为主,发育少量砂岩,成分成熟度和结构成熟度均较低。目前研究区储层成已处于中成岩阶段B 期,成岩作用复杂, 对储层物性影响较大的成岩作用主要有压实作用、胶结作用和溶蚀作用,其中压实作用对研究区储层的孔隙破坏性最 大,是导致储层低孔低渗的根本原因;胶结作用对储层物性影响具有双面性,胶结物的发育一方面减少了储层孔隙度, 但亦在一定程度上抵御了压实应力,并为后期溶蚀作用的发生提供了物质基础;研究区储层埋藏较深,经历了较强的 压实和胶结作用,储层物性差,而溶蚀作用形成的次生孔隙有效地改善了储层物性,是研究区在低孔低渗背景下形成 局部相对优质储层的重要途径。     

摩托车化油器腔体内部二维流动的数值模拟

建立了摩托车化油器腔体内部气体流动的二维不可压湍流模型，并对节气门全开、并开及经济工况下的流场进行数值模拟，得出了流场的变化规律．