影响板材折弯回弹因素的研究

回弹是影响板材折弯精度的主要因素,文章根据实际生产建立了比较合理的自由折弯冲压加工简化模型,提出 了基于ANSYS Workbench准静态模块的分析方法,对建立的简化模型进行了主要工艺参数的有限元模拟分析。通过控 制变量法,分析板厚、下模开口大小和下压量对回弹的影响。研究表明回弹大小随着板材厚度的增加减小,随着下模开 口的增大而增大,随着下压量的增加而减小。进行了相关折弯实验,实验结果表明有限元分析结果符合实际。研究板材 折弯时应考虑成型角度、板材厚度以及下模开口大小等因素的影响。     

齿轮空心坯正挤压工艺参数对同心度的影响规律研究

针对行星齿轮空心坯正挤压时零件内孔和外圆的同心度差的问题,应用有限元塑性软件DEFORM-2D对该零件成形过程中的金属流动规律进行数值模拟分析,采用追踪点方法研究了下凸模与凹模之间的径向偏移误差、工作带、锥顶角对下凸模弯曲变形的影响规律。模拟结果表明:控制下凸模与凹模之间的径向偏移误差大小、合理选择工作带长度和锥顶角都有利于减轻下凸模弯曲变形,从而保证零件的同心度。工艺试验结果表明:减小径向偏移误差、选择最佳工作带长度和锥顶角能有效改善零件的同心度。     

基于ANSYS的板料成型系统模内加热模块热分析

针对目前板料热成形过程中存在的能量浪费、板料氧化严重等缺点,文章对模内加热方案进行研究探讨,使用ANSYS-Icepack对板料冲压成形的模内加热温度场进行模拟分析,并以此基础做出实物并调试对比模拟状况。结果显示：对于该模架,上下模1 000 W的热源同时加热时,加热组块最高温度可达近400℃,中间板材可加热到300 qC以上,10min之后散热和加热接近平衡。按该模型设计的实际加热系统的温度分布与模拟基本接近。该研究对模内加热模块的设计进行了模拟与初步的试验,将有助于板料热成形技术方面发展。     

回弹模拟精度的主要影响因素

板料成形过程中普遍存在着回弹问题,特别在弯曲和浅拉深过程中回弹现象更严重,在板料成形领域,回弹已成为模具设计中要考虑的关键问题。本文从成形过程模拟和回弹过程模拟两方面对影响回弹模拟精度的主要因素进行了研究,指出限制回弹模拟精度提高的重要因素和提高回弹模拟精度的主要措施。     

垫片冲压模设计

详细阐述了典型机械零件——垫片的冲压模具设计方案,具体包括垫片零件冲压的工艺性分析,冲压工艺方案制定,零件排样,工艺力计算及模具刃口尺寸的计算,工艺零件、定位零件、卸料装置、冲模组合结构设计.     

电流模电路及其应用

电流模电路已成为一类重要的电路，在模拟信号处理中同电压模电路并驾齐驱。本文描述了电流传感器、电流反馈放大器和浮地运算传送器的工作原理及端口特性，给出了它的应用电路。对电流反馈放大器的频率特性和误差源进行了分析，并提供一种有源补偿方法。     

径向锻锤参数对叶片毛坯成型质量影响

针对径向锻造锤头型面参数对叶片毛坯成型质量影响显著情况,借助有限元分析软件Simufact.Forming的径向锻造和微观组织演变模拟模块,对叶片毛坯在3类型面曲率半径不同的锤头作用下的径向锻造成型过程进行仿真分析;借助MATLAB工具采用最小区域圆法对锻后毛坯截面圆度定量评价,获悉径向锻造过程中锤头型面曲率半径对叶片毛坯成型质量的影响规律。结果表明：在锤头整个锻造区域内,圆度误差呈“M”型变化趋势;采用径向锻造方法锻造圆柱形毛坯时,锤头型面曲率半径应略大于目标工件半径;宜采用轴向多次小进给量锻造。锤头型面曲率半径越小,毛坯整形区晶粒尺寸分布越均匀,平锻锤头对预成型区晶粒细化效果显著。研究结果对叶片毛坯径向锻造批量化生产提供有价值的参考。     

PDW在冲压模具教学中的应用

培养学生快速板金模具设计与制造是当代冲压模具行业的需要,也是《冲压模具设计与制造教学》的宗旨。文中主要介绍PDW在现代冲压模具设计中的辅助教学,包括板金零件的展开和成型、工艺的设置、条料排样和仿真、模架的选择和成型组建的选型与安放。快速完成设计任务的同时,锻炼学生对计算机软件操作技能,提高学生对冲压工艺的工程应用认识。学生通过借助UGNX软件来学习课程内容,能够快速完成复杂的理论分析,避免不必要的繁重的计算,节省时间,快速完成设计任务,同时提高了学生兴趣,收到很好的教学效果,学生有了一定解决实践问题的能力,为冲压模具设置与制造教学探索一条值得借鉴的途径。     

光纤偏振模色散补偿的监测信号和反馈控制算法分析

在高速光纤通信系统中,偏振模色散(PMD)效应成为提高系统性能的严重阻碍,对偏振模色散进行动态补偿是非常重要的.本文分析了偏振模色散补偿中不同的监测信号获取方法和反馈控制算法的优缺点,指出具有响应动态范围大、透明度高的偏振度法(DOP)是一种很具改进价值的反馈控制方法.在此基础上,就可能的新方法进行了展望.     

基于VB与ANSYS的二次开发的冲压成形参数化设计

针对基于ANSYS在进行冲压成形分析时界面操作可视化差,难以形成参数化分析的问题,对VB封装ANSYS设 计编程的可视化、参数式操作界面进行研究。设计了冲压参数化设计分析流程与主要程序界面;提出VB对ANSYS封装 调用以及生成APDL参数化分析语言的基本方法和关键编程语句,并以V形件弯曲成形参数化分析模块为例,介绍了界 面程序的使用与功能。该方法能让设计人员快速、高效地对冲压成形工艺进行分析,并根据结果指导相关模具的设计开 发,提高设计效率,减低ANSYS使用难度。该研究已投入企业实际应用,取得了良好效果。