手机外壳注塑模具设计

手机外壳外表面要求高,扣位多而尺寸小,结构复杂,是手机模具研制中的关键。运用UG、AutoCAD软件设计一 个翻盖手机外壳注塑模具,根据塑件结构,阐述了浇注系统、侧抽芯机构以及顶针与模仁等模具设计要点。侧抽芯机构 为该模具设计难点,共设有5个滑决机构和7个单边导滑的斜顶机构。其中,2个滑块机构由斜导柱驱动的定模滑块成 型2个内侧转轴孔,这2个滑决共用1个楔紧块。采用一模一腔,三板模结构,共设3个浇口以迅速均匀填充。采用镶 决式的组合式型芯模仁以便于加工利于排气。该模具设计思路新颖,在保证塑件成型质量和效率的前提下,简化了模具 结构,降低加工和维修难度。     

基于Moldflow的塑件注塑成型参数优化

文章借助Moldflow软件对多筋类塑件进行初始方案模流分析,发现了塑件翘曲变形过大的缺陷。通过调整注塑 参数再次进行模流分析并与初始方案进行了对比,发现改善方案能有效解决制品翘曲变形量较大的问题,成功优化了注 塑成型工艺参数。实践证明,借助Moldflow的模流分析,可估定塑件成型时各个加工参数的合理值变动区域,减少试模 次数,设定最佳的模具注塑方案,获得质量更优的塑料制件。     

基于CAE分析的汽车通风盖板注塑模具设计

针对汽车通风盖板塑件瘦长形、体积大、形状不规则而易产生注射成型缺陷的问题,笔者采用Moldflow分析了注塑成型工艺 ,设计了热流道大型复杂注塑模具。通过采用顺序阀技术5点进胶,实现熔体平衡填充,有效抑制了塑件的翘曲变形,成功消除了熔料填充不足、熔接痕和变形 过大等成型缺陷。经试模,所制塑件满足量产要求。     

基于Moldflow的多组件塑料喷头的模具设计

完成了多组件塑料喷头模具的设计,基于Moldflow,分析了塑料喷头组件的成型特点,并根据分析结果修正了设计中的错误。结果表明,采用一模多腔的布局形式可以同时对喷头的3个不同部件进行一次性成型,设计过程中结合使用软件的模具设计方式满足模具设计要求,可以优化模具设计过程。     

瓶坯成型工艺分析与注射模设计

使用Moldflow软件分析了一模两腔PET/PEN瓶坯热流道注射模注射成型过程,直观地模拟出塑料成型的充填、流动及冷却过程。[HTK]预测PET/PEN瓶坯成型过程中可能出现的缺陷,优化冷却水道直径、布局和浇注系统尺寸,提出优化注射方案,对优化后方案进行可行性模拟,预测和解决PET/PEN瓶坯设计、模具设计及成型过程中存在的缺陷,具有快速、准确、方便、高效等优势,可以缩短模具制造周期,降低成本,提高生产效率。     

耳机壳体塑件热流道注塑模的设计

耳机注塑件结构复杂,为了解决其模具的加工周期长问题,在分析耳机壳体塑件的结构特点的基础上,进行基于热流道系统的塑件用料工艺参数、模具型腔、型芯的结构的设计,力求保证制品的良好成型;通过选用标准模架和热流道系统,不仅缩短了模具的加工周期,而且大大节省了原材料并提高了生产效率,满足大批量生产的需求。     

电热变模温高光模具加热棒传热过程数值模拟研究

电热变模温高光模具可以有效消除传统注塑成型过程中制件的熔接线、浮纤、银纹等缺陷。电加热棒的性质对塑件的质量有着重要影响。文章对电热变模温高光模具的加热棒在加热过程中传热过程进行模拟,分析加热棒热传递情况以及加热棒损坏的影响因子,为电热变模温高光模具结构设计和加热棒的选用提供依据。     

基于模流分析的直角弯管注塑模具设计

以弯管注塑模具设计为对象,运用计算机辅助分析软件Moldflow对弯管进行分析.以分析结果作为模具结构设计的依据,利用三维软件UG进行了弯管注塑模具的结构设计.根据弯管结构特点,设计了弯管的成型零件,完成了弯管侧向抽芯机构的设计,完成了浇注系统和顶出系统等各部分,最终实现模具的成功试模.以计算机辅助分析软件的分析结果指导注塑模具结构设计,优化了注塑模具的结构设计,提高了设计效率,缩短了设计周期,降低了生产成本.     

基于CAE的剃须刀盖注塑成型分析

运用Moldflow软件进行剃须刀盖的注塑成型设计,对充模时间,注射压力、体积收缩、气穴、熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,根据结果有针对性地优化模具设计方案,解决了实际生产中会出现的制品缺陷问题,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

基于ANSYS的平板塑件注塑模具热应力分析

以平板塑件的注塑模具为研究对象,运用ANSYS对其进行瞬态热分析,模拟注塑过程中各时刻模具的温度分布情况,并在模具温度最大时刻进行稳态静力分析,找出应力集中区域,为模具的疲劳设计提供一定的依据。     

汽车保险杠注射模设计与制造

将部分型芯做成活动型芯与塑件一并顶出 ,利用人工将塑件取下的办法解决一些常规模具机构不能使用的问题。在模具的加工上 ,模具的成形部件是在三维中进行的实体设计 ,实现了设计 -编程 -加工的一体化     

模具试点专业《塑料成型工艺与模具设计》课程教学改革的研究与实践

我校模具设计与制造专业是国家教委批准的高工专专业教学改革试点专业,自1995年9月开始实施教改试点方案。为了实现专业教学改革目标,我们对《塑料成型工艺与模具设计》课的教学也进行了相应的改革。《塑料成型工艺与模具设计》是模具专业的一门主要专业课,通过该课程的学习,使学生掌握塑料成型理论基础、塑料成型工艺及塑料成型模具的设计知识,培养学生具有较强的塑料模具设计能力。分析课程的教学现状,确定改革思路:一是充实     

基于正交试验法的电流线圈架塑件工艺参数优化设计

为改善塑件的成型质量,采用正交试验法,选择注射时间、熔体温度、保压压力、保压时间以及冷却时间等5个工 艺参数作为控制因素。对各因素分别赋以4个水平,以塑件的翘曲量作为质量指标,建立正交试验表L16(45)。运用模 拟流动分析软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,得到各翘曲值。对塑件翘曲产生的原因进行分析,分 析表明：保压时间和保压压力为影响塑件翘曲量最大的2个因素,通过改变这2个因素值可有效改善塑件的翘曲状况。     

基于变型设计和成型工艺优化的饮料瓶模具快速设计方法

在分析饮料瓶模具设计过程的基础上,结合零部件库的构建、变型设计技术和饮料瓶成型工艺优化技术提出了饮料瓶模具快速设计方法。结合实际,开发了一个饮料瓶模具快速设计系统,并介绍了企业的应用情况。应用表明,该方法可以缩短饮料瓶模具设计周期,节约设计成本。     

浅谈冲压模具设计对机械运动的控制和应用

在冲压过程中,机械运动贯穿始终.各种冲压工艺的实现都有其基本运动机理,这种运动是与模具密切相关的,各种模具的结构设计和力学设计最终都是为了满足其能够实现特定运动的要求.设计的模具能否严格完成实现冲压工艺所需的运动,直接影响到冲压件的品质,所以在模具设计中应对机运动进行控制.同时为了达到产品形状尺寸的要求,不能够拘泥或局限于各种工艺基本运动模式中,而应不断发展和创新,在模具设计中对机械运动灵活运用.     

基于AMI二次开发的塑件翘曲变形快速优化

结合正交试验法和AMI软件进行注塑成型数值模拟试验可以快速优化影响塑件翘曲变形的工艺参数,但正交 试验方案创建、试验结果分析比较繁琐。文章提出了基于AMI二次开发技术和VB．NET开发的塑件翘曲变形快速优化 软件。软件设计时考虑模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、保压时间、冷却时间等因素对翘曲变形的影响,采用正 交表L25 (56)设计正交试验,软件自动创建正交试验方案、启动分析、读取翘曲变形结果,并对试验结果数据进行离差、极 差、影响规律和影响贡献率分析,最后给出最优工艺参数组合、最优工艺参数组合下的翘曲变形最大值和试验结论。该 软件的应用可以提高塑件翘曲变形缺陷的优化效率。     

双型腔模具加热系统热传导多源项反演与实验研究

模具型腔形状各异、深浅不一,难以获得均匀的模具型腔温度场,影响了成型塑件的尺寸精度和力学特性。课题组采用基于线性叠加原理的热传导反演算 法,反求模具加热系统的热源强度;根据模具加热系统的传热机理,建立模具加热系统正演和反演问题的数学模型;设计尺寸各异的一模两腔反应成型模具,开 发多通道模温控制系统,搭建测温实验平台,测温结果表明型腔表面在同一时刻的温差均未达到行业标准;根据BMC反应成型塑料的成型工艺要求,改进模具加 热工艺,获得各热管的热源强度函数,作为热传导多源项反演的输入条件,结果表明型腔温度场达到行业标准。根据反演获得的热源强度函数,再次进行实验, 实验结果与数值模拟结果吻合较好,从而验证了基于线性热传导叠加原理的多源项反演算法对优化多型腔模具的温度场均匀性是有效的,且具有普适性。     

汽车落水槽塑件顺序注射分析

简要介绍了顺序注射技术在大型汽车落水槽塑件中的应用及给塑件质量带来的影响。并通过对同时注射和顺序注射进行了CAE比较试验,得到了如温度、压力、熔接痕等一系列数据等。通过比较试验发现顺序注射系统能有效地提高大型扁平塑件的产品质量并节省成本。     

塑料接线盒的型腔残余应力正交优化

由于塑料接线盒结构比较复杂,面上和侧边有多个小孔,对于注塑成型时熔体流动的阻碍改向较多,易产生较大的型腔内 残余应力,影响塑件强度。笔者设计了正交试验方案列表,并对每个方案组合进行了Moldflow分析,研究了模具温度、注射时间、保压时间、冷却时间、熔体温 度和保压压力6个参数对型腔残余应力的影响,找到了不同因素的影响力大小,合理进行了工艺参数组合的优化,找到了残余应力最小时的最佳工艺参数组合。 试验结果表明：正交试验可以针对试验指标结果进行某一注塑参数的精准优化,避免大量无序摸索,节省了注塑企业的时间和材料成本。     

模具设计制造技术及装配调试工艺教学方法探讨

模具的设计、制造、装配调试是模具使用之前的四大环节,缺一不可,并且必须保证其质量.模具的设计阶段,是依据产品所提出的尺寸、形状、位置精度及表面质量等要求,收集资料、推导计算、小规模实验、设计类比.随着计算机技术的不断发展,模具设计制造技术日益新异,设计制造周期大大缩短,甚至有的模具设计软件可以完成各种冲模的全部设计和工艺编制工作,使用时只需将产品图形及尺寸输入计算机,该系统即可自动完成各项功能.如工艺分析与结构分析,绘制零件及标准件明细表,打印加工零件的工艺卡及线切割用的数控程序,绘制模具装配图及全部加工零件图,并符合国标.有些软件的设计功能更强大,它可以把一个复杂的零件设计变为一个最终可用的产品,从数据接口到面向制造的设计再到NC加工,即从数据到产品(from data to steel).模具设计出来之后经过手工编程或自动编程,毛胚准备,在NC机床上就能自动加工、添嵌和抛光,制造出符合设计者意图的模具.这样就大大缩短了客户从定货到交货的时间,制造过程明显改善,加工成本大为降低.上述分析是现代模具设计制造的发展趋势,对传统模具设计制造设计技术提出了挑战.