浇口设计对注塑件翘曲变形的影响分析

浇口设计是影响熔融塑料的流动、制品的收缩和最终尺寸稳定性的最重要因素之一。本文利用Moldflow软件分析了浇口的位置、浇口的数量以及浇口尺寸对注塑件翘曲变形的影响。结果发现浇口位置对注塑件翘曲变形的影响主要体现在与浇口的距离上,部位距离浇口越远,则其翘曲变形量越小;而浇口数量对翘曲变形的影响,除最差情形外,影响不甚明显;但浇口尺寸对翘曲变形的影响比较显著,随着浇口尺寸的增加,注塑件的翘曲变形减小。该研究可对注塑模浇口设计提供有效指导,从而缩短模具开发周期和试模次数,降低模具开发成本。     

基于Moldflow的电机盖注塑成型分析

运用Moldflow软件进行电机盖的注塑成型设计。通过最佳浇口位置分析确定了浇口的形式和进入型腔的位置,并对其进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置、翘曲变形量和气穴分布等缺陷。根据结果有针对性地优化模具设计方案,解决了实际生产中会出现的制品缺陷问题,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

基于CAE技术的聚氨酯弹性体制品模浇口设计分析

针对浇注聚氨酯弹性体制品浇注模浇口对产品质量的影响，利用CAE技术的模流分析软件Moldflow，结合实际产品，模拟不同位置和数目的浇口设计，通过分析方案A和方案B的不同特点对产品质量的不同影响，并综合各种因素判断后，确定方案A为最终的浇注模浇口设计方案。实验表明最终方案能够提高产品质量，缩短开发周期，优化效果很好。     

汽车开关面板注射成型工艺参数优化

针对汽车内饰件开关面板这类制品在注射加工过程中容易产生翘曲变形的缺陷,采用计算机CAE模拟技术和 Taguchi试验相结合的方法,以翘曲变形作为质量指标,把注射过程中的模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间和保压 压力这5个工艺参数作为影响制品翘曲变形的影响因素,运用CAE软件对不同水平下各工艺参数进行注射成型的数值 模拟。结合极差分析法、信噪比法优化得到最优工艺参数组合来减少翘曲量。将得到的最优工艺参数组合进行CAE模 拟,发现开关面板的翘曲变形得到较大的改善。通过实际注射试验验证了CAE模拟的结果。     

基于Moldflow的输液瓶胚浇注系统设计

以250 ml塑料输液瓶胚为研究对象,并对其结构及成型工艺过程进行分析,建立输液瓶胚三维模型,设计了平衡和非平衡两种浇注系统,运用Moldflow对输液瓶胚注塑成型过程进行数值模拟,确定了两个浇口位置,探讨了平衡浇注系统和非平衡浇注系统的充填时间、气穴分布以及锁模力,并以此为评价指标,采用综合加权评分法对两类浇注方案进行评分,确定了浇口位置和浇注系统.     

基于正交试验的遥控器双色前壳翘曲变形优化

针对某遥控器前壳在双色注塑成型过程中的翘曲变形对装配质量及产品整体外观的影响,提出了基于正交试验和AMI数值模拟的双色塑件翘曲变形快速优化方法。利用AMI有限元分析软件对遥控器前壳进行双色注射成型数值模拟,采用多因素交互正交试验的方法获得两种材料在不同工艺参数组合下的翘曲变形量,以翘曲变形量最大值最小为研究目标,对试验结果进行极差和方差分析,从而确定不同工艺参数对试验结果影响的重要性,并最终确定了产品翘曲变形最小的最优工艺参数组合。结果表明该优化方法可以快速优化双色塑件在成型过程中的翘曲变形量。     

基于AMI二次开发的塑件翘曲变形快速优化

结合正交试验法和AMI软件进行注塑成型数值模拟试验可以快速优化影响塑件翘曲变形的工艺参数,但正交 试验方案创建、试验结果分析比较繁琐。文章提出了基于AMI二次开发技术和VB．NET开发的塑件翘曲变形快速优化 软件。软件设计时考虑模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、保压时间、冷却时间等因素对翘曲变形的影响,采用正 交表L25 (56)设计正交试验,软件自动创建正交试验方案、启动分析、读取翘曲变形结果,并对试验结果数据进行离差、极 差、影响规律和影响贡献率分析,最后给出最优工艺参数组合、最优工艺参数组合下的翘曲变形最大值和试验结论。该 软件的应用可以提高塑件翘曲变形缺陷的优化效率。     

基于Moldflow的带金属嵌件打印机板浇口优化设计

针对带金属嵌件打印机板使用传统注塑模具设计方法时,存在开发周期长、成本高且质量不易保证等缺点,采用 计算机辅助设计软件Pro/E和有限元分析软件Moldflow相结合的方法对制品进行不同浇口位置方案下的“填充+保压 +翘曲”模拟分析,从充填时间、流动前沿温度、气穴、熔接痕和翘曲变形等方面进行了综合比较和评测,确定了最佳浇口 设计方案。结果表明,应用Moldflow软件进行模拟仿真,找出了制件在不同浇口设置环境下缺陷产生的原因,从而为避 免或消除制件上的缺陷,进一步优化模具设计、降低生产成本,为指导实际生产提供合理的依据。     

基于Moldflow的咖啡机盖注塑模具改进

某公司生产的一款咖啡机盖不良率较高,产品在使用一段时间后出现漆面起皱,甚至开裂变形等现象。为了能 全面分析咖啡机盖塑件,运用Moldflow软件对产品进行注塑成型过程模拟分析,对浇口、充填、保压、翘曲等方面进行重 点分析,找出了产品产生翘曲变形的原因：塑料熔体充填不平衡导致两端零件内应力过大,从而提出改进意见：改变浇口 位置,保证熔体充填均匀一致;并对塑件进行去应力处理,以进一步减小翘曲变形。     

基于Moldflow的安全帽注塑模的优化设计

为了获得更好的制品,文中运用Moldflow软件对单双浇口进行流动模拟分析,预测填充的平衡性、熔接痕的位置 及数量、翘曲变形。通过比较分析结果,确定最佳的浇口位置和数量,从而减少试模次数,获得最佳的制品,用于指导实 际生产,获得最大经济效益。     

基于Mloldflow和Hypermesh的轴承座翘曲工艺参数优化

为了提高轴承座注塑件有限元分析中的网格质量,利用Hypermesh软件划分有限元网格,并按照网格质量的一 般准则进行检验。运用Moldflow模拟吸尘器轴承座的成型过程中,采用了4因素5水平的正交试验探究翘曲与主要因 素的关系。通过对试验结果进行极差分析来得到正交空间内最优注塑参数组合。为了找出整个工艺条件空间内的最优 解,利用翘曲测试数据建立起用于预测轴承座翘曲值的多元回归方程,然后对回归方程进行显著性检验。最后根据回归 方程求得工艺空间内的最优参数组合,从而得到最小的翘曲量。研究表明采用Hypermesh划分网格比Moldflow更容易 得到高质量的网格模型,运用回归方程求取的最小翘曲值比极差分析获得的翘曲值更优     

基于反变形和CAE的手机前壳翘曲优化

为提高手机前壳的成型质量,减小翘曲变形,提出了基于反变形和CAE的优化方法。介绍了手机前壳的平面度 误差要求和反变形设计原理,利用CAE软件Moldflow对手机前壳的注塑成型过程进行数值模拟,得到了翘曲变形的Z 方向位移分量,从而获得变形补偿量;对原始设计模型进行反变形设计和模拟验证,预测的平面度误差符合质量要求。 按反变形设计模型进行模具设计和制造,对生产样件进行平面度和外形尺寸检测,平面度误差为0.180 0 mm,比平面度 公差要求小0.170 0 mm,外形尺寸误差均在公差范围之内。研究表明该方法可以通过变形补偿来提高塑件的尺寸精度。     

基于正交试验法的电流线圈架塑件工艺参数优化设计

为改善塑件的成型质量,采用正交试验法,选择注射时间、熔体温度、保压压力、保压时间以及冷却时间等5个工 艺参数作为控制因素。对各因素分别赋以4个水平,以塑件的翘曲量作为质量指标,建立正交试验表L16(45)。运用模 拟流动分析软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,得到各翘曲值。对塑件翘曲产生的原因进行分析,分 析表明：保压时间和保压压力为影响塑件翘曲量最大的2个因素,通过改变这2个因素值可有效改善塑件的翘曲状况。