基于模流分析的直角弯管注塑模具设计

以弯管注塑模具设计为对象,运用计算机辅助分析软件Moldflow对弯管进行分析.以分析结果作为模具结构设计的依据,利用三维软件UG进行了弯管注塑模具的结构设计.根据弯管结构特点,设计了弯管的成型零件,完成了弯管侧向抽芯机构的设计,完成了浇注系统和顶出系统等各部分,最终实现模具的成功试模.以计算机辅助分析软件的分析结果指导注塑模具结构设计,优化了注塑模具的结构设计,提高了设计效率,缩短了设计周期,降低了生产成本.     

手机外壳注塑模具设计

手机外壳外表面要求高,扣位多而尺寸小,结构复杂,是手机模具研制中的关键。运用UG、AutoCAD软件设计一 个翻盖手机外壳注塑模具,根据塑件结构,阐述了浇注系统、侧抽芯机构以及顶针与模仁等模具设计要点。侧抽芯机构 为该模具设计难点,共设有5个滑决机构和7个单边导滑的斜顶机构。其中,2个滑块机构由斜导柱驱动的定模滑块成 型2个内侧转轴孔,这2个滑决共用1个楔紧块。采用一模一腔,三板模结构,共设3个浇口以迅速均匀填充。采用镶 决式的组合式型芯模仁以便于加工利于排气。该模具设计思路新颖,在保证塑件成型质量和效率的前提下,简化了模具 结构,降低加工和维修难度。     

基于CAE分析的汽车通风盖板注塑模具设计

针对汽车通风盖板塑件瘦长形、体积大、形状不规则而易产生注射成型缺陷的问题,笔者采用Moldflow分析了注塑成型工艺 ,设计了热流道大型复杂注塑模具。通过采用顺序阀技术5点进胶,实现熔体平衡填充,有效抑制了塑件的翘曲变形,成功消除了熔料填充不足、熔接痕和变形 过大等成型缺陷。经试模,所制塑件满足量产要求。     

注塑模具CAD系统的设计

根据注塑模具的设计特点和要求,在AutoCAD环境下开发注塑模具CAD系统,介绍了注塑模具CAD系统的功能和工作流程.     

汽车接插件注塑生产在线质量检测系统设计

目前汽车接插件进行质量检测时,人工抽检存在效率低、检测准确度不稳定等缺点,课题组设计了汽车接插件注塑生产在线质量检测系统。基于嵌入式技术,设计了由监测、检测和反馈3大模块构成的检测系统结构及实现方式;采用机器视觉技术,设计了汽车接插件的自动化图像检测模块;采用PLC技术,实现了整个质量检测系统的自动闭环在线运行。测试结果表明该系统具有快速、精准可靠等特点,也可应用于其他注塑产品的在线质量检测与控制。该系统能提高汽车接插件质量检测的效率与稳定性。     

游戏机手柄上盖注射模设计

文章分析了游戏机手柄上盖塑料件的工艺特点,介绍了游戏机手柄上盖注射模结构设计和工作过程。该模具采用浇口开设在顶杆上,在分型时实现自动拉断凝料,同时将曲面分型改为平面分型,降低模具加工的难度,节约成本和提高注塑、脱模的稳定性。生产实践证明,该套模具结构合理,运行可靠。     

基于Moldflow的中心罩类注塑模具的优化设计

为了减少修模次数、缩短模具制造周期,应用Moldflow软件对中心罩注射成型中可能形成的缺陷进行了分析,并对注射模进行了优化设计。由于中心罩属于深腔塑件,为了保证塑件的质量模具采用了轮辐式浇口,为使冷却充分,在设计冷却水路时,加设了挡板水路。根据分析结果,所设计的模具流动平衡性良好,气穴、熔接痕、制品温差等均在合理范围内,经生产实践验证模具设计合理。这种模具分析方法与思路对类似产品的注塑模具设计具有一定的参考价值。     

冷弯成形轧辊快换机组设计

针对更换轧辊过程中存在劳动强度大、效率及调节精度低等问题，课题组设计了一种冷弯成形轧辊快换机组。该机组采用PLC作为系统控制器，结合传感器检测信号与人机交互界面指令信号设计了轧辊位置自动调节系统，通过控制伺服电机驱动左轮转盘装置旋转来实现换辊过程，并利用槽销连接实现装置周向固定；利用伺服电机驱动蜗轮减速器运动，进而使得丝杠带动左轮转盘装置上下移动产生位移；采用限位开关标定转盘零点位置，通过位移传感器监控轧辊移动距离并构成闭环控制系统，从而精确调节轧辊间距；对机组关键部分进行了选型与有限元强度校核。结果表明：该机组能显著提高换辊精度及效率，提高自动化水平。该机组能完成6种规格轧辊的自动更换过程及辊缝精确调节，为冷弯成形机组的设计与改进提供了新的思路。     

基于Moldflow和正交试验法的注塑成型收缩率预测分析

为了解决实际生产中注塑制品收缩性能难以控制的问题,采用正交试验方法,利用注塑成型模拟软件Moldflow 进行有限元数值模拟,得到不同工艺条件组合下的POM（聚甲醛）矩形长条试样成型收缩率的数值,以及模具温度、熔体 温度、注塑速率、保压时间、保压压力和冷却时间6个工艺参数对制品成型收缩率的影响及趋势。研究结果表明：保压时 间、熔体温度和模具温度是影响注塑制品成型收缩率较大的3个因素,对控制制品的收缩最为有效。     

基于Moldflow的塑件注塑成型参数优化

文章借助Moldflow软件对多筋类塑件进行初始方案模流分析,发现了塑件翘曲变形过大的缺陷。通过调整注塑 参数再次进行模流分析并与初始方案进行了对比,发现改善方案能有效解决制品翘曲变形量较大的问题,成功优化了注 塑成型工艺参数。实践证明,借助Moldflow的模流分析,可估定塑件成型时各个加工参数的合理值变动区域,减少试模 次数,设定最佳的模具注塑方案,获得质量更优的塑料制件。     

高脚椅子气辅成型的设计优化

针对目前高脚椅子类塑料制品在设计气辅模具时,存在强度不够、表面质量差、成型困难等缺陷,利用CAE技术 进行进气系统优化,并用正交试验进行成型工艺优化,最终得到最优的气辅成型设计方案和成型工艺参数。应用结果表 明在制品明显需要进气部位直接开设进气口最有利于气辅成型,且对此类不规则制品,成型工艺参数对气道影响程度依 次为：预注射量>气体注射压力>气体延迟时间>熔体温度。     

快速淬冷自动测试实验台的研制

介绍了一种新型高速淬冷装置的设计原理和研制,该测试台可以实现弹射速度的无级调节和沉浸速度准确测量,将其运用于研究球状小样品在液氮（ＬＮ２）中的超快速冷却,可实现较高的沉浸速度和冷却速度,发现随着样品直径的减小、液氮过冷度的增大,沸腾的最大热流密度和最大冷却速度急剧增大。     

基于ANSYS的板料成型系统模内加热模块热分析

针对目前板料热成形过程中存在的能量浪费、板料氧化严重等缺点,文章对模内加热方案进行研究探讨,使用ANSYS-Icepack对板料冲压成形的模内加热温度场进行模拟分析,并以此基础做出实物并调试对比模拟状况。结果显示：对于该模架,上下模1 000 W的热源同时加热时,加热组块最高温度可达近400℃,中间板材可加热到300 qC以上,10min之后散热和加热接近平衡。按该模型设计的实际加热系统的温度分布与模拟基本接近。该研究对模内加热模块的设计进行了模拟与初步的试验,将有助于板料热成形技术方面发展。     

硬树脂膜佩戴对缓解老年人牙本质过敏症的临床研究

目的探讨硬树脂膜对缓解老年人牙本质过敏症的有效性。方法将 156例牙本质过敏症的老年患者随机分为硬树脂膜佩戴组(实验组)80例和极固宁脱敏组(对照组)76例。实验组患者制作全口牙列硬树脂印膜,对照组患者利用极固宁脱敏。观察其治疗后即刻、治疗后3个月的牙本质过敏症状,并对结果进行统计学分析。结果两组之间存在显著差异(P<0．05),硬树脂膜佩戴组效果明显优于极固宁脱敏组。结论硬树脂膜佩戴对中老年牙本质过敏感觉有明显的缓解作用。     

汽车拆装实训模块化建设与实践

为规范汽车拆装实训,进行了汽车拆装实训模式模块化的建立,通过建立完整的汽车拆装实训模块模式并进行实践,使得汽车拆装实训内容系统化、规范化,取得了较好的教学效果。     

构建我国制造业创新驱动标准化的国家创新系统:基于国际比较的研究

在日益激烈的国际竞争中,缺乏完善的标准化国家创新系统制约了中国由制造业大国向制造业强国的转变。文章在系统梳理制造业标准化创新系统相关文献的基础上,与美国、德国、日本等科技水平较高的国家进行国际比较与经验借鉴,针对创新系统主体、要素、协同作用、保护机制、路径五个方面进行分析,主体主要包括政府、企业、教育机构、中介平台和标准化组织;要素分为知识、人才、资本和基础设施;协同作用主要分析比较创新系统中各主体和要素的联动情况;保护机制主要讨论知识产权和专利制度;路径强调各国标准化创新系统的路径依赖特点,不可复制,只能借鉴,并在借鉴的基础上发挥优势。通过对这五个方面进行文献分析比较,采用规范式的研究方法,创新性地构建我国创新驱动标准化的国家创新系统,提出从核心层面、微观层面、中观层面、宏观层面四个维度进行整体把握:核心层面,要精准把握"知识—技术—专利—标准"的标准化与创新协同重要路径,知识在该路径中产生、吸收、转移、扩散、整合,再形成新的知识;微观层面,要严格要求"企业—教育培训机构—科研机构—国内标准化组织"标准先行,微观层面从"点"的层面对标准化起到产生、学习、研究和发展的作用;中观层面,要积极促成"产业联盟—金融体系—中介平台—行业协会"的协同合作,中观层面从"线"的层面服务于标准化的资源整合;宏观层面,要重点加强"政府—国际标准化组织"的国际交流与互动,宏观层面从"面"的层面推进中国标准与国际标准的兼容。最后,针对构建我国制造业企业创新驱动标准化的国家创新系统,从"政府与市场" "扩大开放" "搭建平台" "创新效应" "标准国际化"与"人才培养机制"六个方面,提出相应的政策建议。