超高强度钢热冲压曲底槽形件不同成形速度对制件强度影响规律研究

以曲底槽型件为研究对象,利用Abaqus模拟该制件在两种不同冲压速度的压力机上的热成形过程;通过物理实验测定两种压力机上成形制件的性能;对比分析了两种压力机上板料温度场变化规律、制件热冲压成形制件的性能和模具所受作用力。结果表明:热冲压成形速度越大,板料成形散失热量就越少,制件的马氏体含量就越高,成形所需的冲压力就越小,且制件的强度就越高。     

金属板料三点渐进无模成形实验装置研究

在金属板料三点渐进无模成形的基本原理基础上,设计制造了适用于三点渐进无模成形方法实验研究的实验装置,包括机械结构设计、运动及动力传递控制设计等。利用该装置试制了盘形工件,并与理论成形进行比较分析,研究结果表明：该实验装置可以实现三点渐进无模成形,从而验证了该实验装置的可行性,为以后的实验研究提供一个良好的平台。     

回弹模拟精度的主要影响因素

板料成形过程中普遍存在着回弹问题,特别在弯曲和浅拉深过程中回弹现象更严重,在板料成形领域,回弹已成为模具设计中要考虑的关键问题。本文从成形过程模拟和回弹过程模拟两方面对影响回弹模拟精度的主要因素进行了研究,指出限制回弹模拟精度提高的重要因素和提高回弹模拟精度的主要措施。     

天然气加热炉可视化实验研究

针对天然气加热炉的结构,设计搭建了可视化天然气加热炉实验系统.可视化实验系统用电加热的热空气来模拟燃烧热烟气,用降温的冷空气来模拟被加热的天然气.通过实验系统对筒体内中间载热介质的流动与温度分布进行实验分析,提出了一种改进结构,优化布置筒内加热面和冷却面,提高传热效果.     

工艺参数对拉深件壁厚变化的影响研究

以高强钢车轮轮辐拉深成形为研究对象,以数值模拟方法为主要手段,分析研究了工艺参数对拉深件壁厚变化的影响。基于板料拉深成形有限元理论,建立了ABAQUS数值模拟分析模型,并系统模拟了高强钢车轮轮辐拉深成形过程。通过改变拉深成形工艺参数,模拟研究了模具间隙、摩擦因数、压边力与压边间隙等工艺参数对拉深件壁厚减薄情况的影响。研究结果表明:在一定范围内,增加模具间隙使拉深件的最大、最小壁厚都呈现先升后降的趋势。     

基于Dynaform的叶片冲压模拟与回弹补偿

回弹是影响板料冲压零件精度的主要原因,利用Dynaform对模拟叶片的冲压与回弹及其补偿进行了相应的研究。建立叶片的有限元模型及设置各个参数,进行冲压与回弹模拟,测量出零件的最大回弹量,采用dynaform中新增回弹补偿模块对模面进行补偿。通过数值模拟的方法可以减少模面修整次数,降低模具设计成本,对现实生产有重要指导意义。     

齿轮空心坯正挤压工艺参数对同心度的影响规律研究

针对行星齿轮空心坯正挤压时零件内孔和外圆的同心度差的问题,应用有限元塑性软件DEFORM-2D对该零件成形过程中的金属流动规律进行数值模拟分析,采用追踪点方法研究了下凸模与凹模之间的径向偏移误差、工作带、锥顶角对下凸模弯曲变形的影响规律。模拟结果表明:控制下凸模与凹模之间的径向偏移误差大小、合理选择工作带长度和锥顶角都有利于减轻下凸模弯曲变形,从而保证零件的同心度。工艺试验结果表明:减小径向偏移误差、选择最佳工作带长度和锥顶角能有效改善零件的同心度。     

大型超薄壁球壳无模爆炸成形

大型薄板球面体成形一直是板料成形工艺中的难点，本文对大型超薄壁球壳的制造提出一种整体成形新方法，通过应用无模爆炸成形技术，解决了薄壁和超薄壁球壳的制造，并通过大量工程实践验证了整体结构设计原则和炸药量理论计量公式，揭示了这一新技术的应用前景。     

温度测控装置的设计

本文以加热电阻的温度检测与控制为例介绍一种实时温度测控装置的设计思路和工作原理。该装置可以对加热电阻的温度进行实时测量、显示,并可以对温度进行调节控制。     

氮化硅薄膜热性能测试研究

提出了一种可以测试氮化硅薄膜热导、热容的方法。该方法采用微机械加工技术制作成悬空结构,利用Pt薄膜来做加热与测温电阻。设计了合理的测试方案来减小测试过程中Pt薄膜附加热导、热容带来的影响。用Matlab模拟了结构的热响应特性。在Pt薄膜中通入直流电流后,桥面温度逐渐升高,最终达到稳定,在相同的电流输入下,微桥的热容、热导越大,桥面的温升越小。讨论了无效加热电阻和微结构加工工艺对测试精度的影响,并给出了提高测试精确度的方法。     

弯曲件回弹主要影响因素研究

板料成形过程中普遍存在着回弹问题，特别在弯曲和浅拉深过程中回弹现象更严重，在板料成形领域，回弹已成为模具设计中的关键问题。本文旨在浅析板料成形过程中弯曲件的回弹现象，研究影响回弹的主要因素。     

带法兰盘的阶梯轴冷镦挤成形工艺研究

为了研究法兰盘阶梯轴零件成形过程,确定其合理的工艺方案,课题组运用Deform 3D软件对带法兰盘阶梯轴零件镦挤过程进行数值模拟。通过模拟结果对初定工艺方案进行分析,确定了3步成形工艺,并对该工艺进行改进。基于正交试验对改进工艺进行优化,综合模具载荷、折叠角大小和分布及应力分布等因素,确定了最佳的工艺方案。结果表明：采用3步成形工艺时,对法兰盘进行2步镦粗成形,即采用挤压法兰盘1次镦粗 法兰盘2次镦粗成形工艺,该工艺可有效降低模具载荷、折叠角的角度和面积及零件应力;且当压力机工作速度为5 mm/s,法兰盘拐角处模具圆角半径为5 mm,摩擦因数为0.05时,工件成形质量较优。通过实际生产获得了表面质量良好的法兰盘阶梯轴零件。     

基于ANSYS的热成形模具结构优化

基于冲压成型工艺试验分析系统,针对模具内材料受热膨胀将对模具导向装置及结构造成干涉的问题,利用有 限元分析软件ANSYS对模内温度场进行热力耦合分析,得出各部分材料的热膨胀程度。为基于正向压边模架的模内加 热装置提供可靠的实验参数和热力学设计依据,提高了模具结构设计的合理性,达到优化设计的目的。     

现浇箱梁钢筋骨架整体吊装施工技术

下承式移动模架现浇箱梁施工工序为流水作业，每孔梁的施工周期约为15d．为了缩短工期，从优化施工工艺的角度展开研究，提出箱梁钢筋骨架整体吊装施工技术．该技术实现子钢筋骨架安装与其他工序同步作业，可缩短3d左右工期，是对移动模架现浇梁施工方法的补充，可从根本上提高作业效率．     

手机外壳注塑模具设计

手机外壳外表面要求高,扣位多而尺寸小,结构复杂,是手机模具研制中的关键。运用UG、AutoCAD软件设计一 个翻盖手机外壳注塑模具,根据塑件结构,阐述了浇注系统、侧抽芯机构以及顶针与模仁等模具设计要点。侧抽芯机构 为该模具设计难点,共设有5个滑决机构和7个单边导滑的斜顶机构。其中,2个滑块机构由斜导柱驱动的定模滑块成 型2个内侧转轴孔,这2个滑决共用1个楔紧块。采用一模一腔,三板模结构,共设3个浇口以迅速均匀填充。采用镶 决式的组合式型芯模仁以便于加工利于排气。该模具设计思路新颖,在保证塑件成型质量和效率的前提下,简化了模具 结构,降低加工和维修难度。     

超薄N6镍板焊接焊缝成形质量研究

当镍及镍基合金板材厚度小于l mm时,在焊接过程中容易出现烧穿、气孔和裂纹等缺陷,严重影响了焊接成形 质量。针对超薄镍及镍基合金的特殊性以及在焊接过程中易出现的问题,采用脉冲微束等离子弧方法焊接0.1 mm厚薄 镍板。文中分析了在一定占空比下,不同脉冲频率和不同基脉比对超薄N6镍板的焊缝成形质量的影响,得到合适的焊 接工艺参数。研究结果表明当基脉比为0.4,脉冲频率为500 Hz时,超薄N6板焊缝成形质量最好。通过该研究成功实 现了0.1 mm厚超薄N6的脉冲微束等离子弧焊接。     

水解工艺对陶瓷型强度的影响

本文通过研究Si02质量分数、加水量、陈化时间、pH值、水解温度对陶瓷型强度的影响，得到了最佳水解工艺参数．为进一步改善陶瓷型的强度，提高工艺稳定性，获得优质铸件奠定基础．     

注塑模具CAD系统的设计

根据注塑模具的设计特点和要求,在AutoCAD环境下开发注塑模具CAD系统,介绍了注塑模具CAD系统的功能和工作流程.     

波纹扇形板起伏成形模具的结构设计

作为多盘式真空过滤机的核心部件之一,扇形板直接影响着设备的过滤能力和效率。波纹扇形板具有过滤面积 大、过滤效率高、质量轻、材料利用率高的优势,但其波高渐变、波形复杂的结构特点造成较大的制作困难。通过对成形 模具外形结构、压制行程和弹顶装置、导向定位装置、凸凹模具等进行分析、计算,结合单位设备情况,设计出了波纹板起 伏成形模具。该模具采用以特制的聚氨酯橡胶垫为主要部件的压制和弹顸装置,实现一次动作2个工作行程,连续完成 工件定位、压制、整形、弹出4个工作步骤,成形效率高,效果好,制作出的波纹板达到设计和使用要求。     

服务创新：电信企业转型的选择

面对技术、竞争、供求、全球化等市场变革,电信企业受到了前所未有的挑战和冲击。为了在新的形势下继续生存和发展,国外电信运营商率先进行了转型实践,与此同时,我国的电信企业也在积极探索转型的道路。在技术很难再成为电信企业主导优势的情况下,个性化、差异化的服务将成为企业赢得市场的法宝,因此电信企业应该在转型的过程中,打破现有的服务模式,实现服务的创新,从而增强企业的核心竞争力。