超塑—等温技术压制模具型腔的比单位压力的实验研究

用超塑——等温技术压制模具型腔时,其模具冲头(模芯)材料可参照“比单位压力”(P/σ_2)进行选定。本文通过实验,分析、验证后得出结论:在正常润滑条件下,“比单位压力”一般为(3.0～3.5);为此,在选择模具冲头(模芯)的材料时,其σ_s值应为被压制材料的σ_s值的(3.0～3.5)倍,否则,在超塑——等温条件下压制模具型腔时,冲头将可能产生塑性变形,从而影响模具型腔的尺寸精度。     

电热变模温高光模具加热棒传热过程数值模拟研究

电热变模温高光模具可以有效消除传统注塑成型过程中制件的熔接线、浮纤、银纹等缺陷。电加热棒的性质对塑件的质量有着重要影响。文章对电热变模温高光模具的加热棒在加热过程中传热过程进行模拟,分析加热棒热传递情况以及加热棒损坏的影响因子,为电热变模温高光模具结构设计和加热棒的选用提供依据。     

双型腔模具加热系统热传导多源项反演与实验研究

模具型腔形状各异、深浅不一,难以获得均匀的模具型腔温度场,影响了成型塑件的尺寸精度和力学特性。课题组采用基于线性叠加原理的热传导反演算 法,反求模具加热系统的热源强度;根据模具加热系统的传热机理,建立模具加热系统正演和反演问题的数学模型;设计尺寸各异的一模两腔反应成型模具,开 发多通道模温控制系统,搭建测温实验平台,测温结果表明型腔表面在同一时刻的温差均未达到行业标准;根据BMC反应成型塑料的成型工艺要求,改进模具加 热工艺,获得各热管的热源强度函数,作为热传导多源项反演的输入条件,结果表明型腔温度场达到行业标准。根据反演获得的热源强度函数,再次进行实验, 实验结果与数值模拟结果吻合较好,从而验证了基于线性热传导叠加原理的多源项反演算法对优化多型腔模具的温度场均匀性是有效的,且具有普适性。     

基于Moldflow的中心罩类注塑模具的优化设计

为了减少修模次数、缩短模具制造周期,应用Moldflow软件对中心罩注射成型中可能形成的缺陷进行了分析,并对注射模进行了优化设计。由于中心罩属于深腔塑件,为了保证塑件的质量模具采用了轮辐式浇口,为使冷却充分,在设计冷却水路时,加设了挡板水路。根据分析结果,所设计的模具流动平衡性良好,气穴、熔接痕、制品温差等均在合理范围内,经生产实践验证模具设计合理。这种模具分析方法与思路对类似产品的注塑模具设计具有一定的参考价值。     

制造型腔模具的温挤压工艺

本文阐述了用温挤压工艺制造内六方形腔模的方法，列举了模具在挤压过程中出现的一些主要缺陷，分析了原因，给出了解决问题的措施。     

波纹扇形板起伏成形模具的结构设计

作为多盘式真空过滤机的核心部件之一,扇形板直接影响着设备的过滤能力和效率。波纹扇形板具有过滤面积 大、过滤效率高、质量轻、材料利用率高的优势,但其波高渐变、波形复杂的结构特点造成较大的制作困难。通过对成形 模具外形结构、压制行程和弹顶装置、导向定位装置、凸凹模具等进行分析、计算,结合单位设备情况,设计出了波纹板起 伏成形模具。该模具采用以特制的聚氨酯橡胶垫为主要部件的压制和弹顸装置,实现一次动作2个工作行程,连续完成 工件定位、压制、整形、弹出4个工作步骤,成形效率高,效果好,制作出的波纹板达到设计和使用要求。     

一种可换模仁式样条注塑模具设计

为了解决因现有塑料样条模具采用固定模仁结构,而模座和模仁不能重复使用的缺点,设计了一种可换模仁式 样条注塑模具,以生产不同样条。采用可换式模仁、标准化的顶出系统和冷却系统设计,实现样条注塑模具的可换性和 标准化。结果表明：利用该样条注塑模具,只需更换模仁而不拆卸模具即可生产不同标准和不同类型的测试样条;通过 可拆卸的顶杆固定板能够方便地更换顶针,以适应不同样条的顶出需求,实现顶出系统的标准化;通过固定冷却水管位 置和自锁插头的设计,实现冷却系统的标准化。实际的可换模仁式样条注塑模具达到了使用要求。     

基于Moldflow的多组件塑料喷头的模具设计

完成了多组件塑料喷头模具的设计,基于Moldflow,分析了塑料喷头组件的成型特点,并根据分析结果修正了设计中的错误。结果表明,采用一模多腔的布局形式可以同时对喷头的3个不同部件进行一次性成型,设计过程中结合使用软件的模具设计方式满足模具设计要求,可以优化模具设计过程。     

基于模流分析的直角弯管注塑模具设计

以弯管注塑模具设计为对象,运用计算机辅助分析软件Moldflow对弯管进行分析.以分析结果作为模具结构设计的依据,利用三维软件UG进行了弯管注塑模具的结构设计.根据弯管结构特点,设计了弯管的成型零件,完成了弯管侧向抽芯机构的设计,完成了浇注系统和顶出系统等各部分,最终实现模具的成功试模.以计算机辅助分析软件的分析结果指导注塑模具结构设计,优化了注塑模具的结构设计,提高了设计效率,缩短了设计周期,降低了生产成本.     

基于Moldflow的塑件注塑成型参数优化

文章借助Moldflow软件对多筋类塑件进行初始方案模流分析,发现了塑件翘曲变形过大的缺陷。通过调整注塑 参数再次进行模流分析并与初始方案进行了对比,发现改善方案能有效解决制品翘曲变形量较大的问题,成功优化了注 塑成型工艺参数。实践证明,借助Moldflow的模流分析,可估定塑件成型时各个加工参数的合理值变动区域,减少试模 次数,设定最佳的模具注塑方案,获得质量更优的塑料制件。     

游戏机手柄上盖注射模设计

文章分析了游戏机手柄上盖塑料件的工艺特点,介绍了游戏机手柄上盖注射模结构设计和工作过程。该模具采用浇口开设在顶杆上,在分型时实现自动拉断凝料,同时将曲面分型改为平面分型,降低模具加工的难度,节约成本和提高注塑、脱模的稳定性。生产实践证明,该套模具结构合理,运行可靠。     

基于数值模拟的汽车差速器齿轮冷挤压工艺方案

针对汽车差速器齿轮冷挤压成形缺陷问题,应用有限元软件Deform-3D再现其挤压过程,通过观察金属的流动情况,分析了齿形缺陷产生的原因,提出了模具齿形型腔小端轴向分流挤压成形工艺。数值模拟结果显示:采用该冷挤压成形工艺可以避免齿顶"缺肉"的问题。研究了凸模球面直径、入模半角、分流口台阶厚度对齿轮成形的影响规律,获得了最优工艺参数。工艺试验结果证明:轴向分流挤压成形方案及优化后的工艺参数能有效降低成形力,节省材料,提高成形质量。     

激光二极管光束特性的研究

对激光二极管的光束特性进行了研究.基于二阶矩定义,对激光二极管光束的光束传输因子(M2因子)、束宽、远场发散角和内禀像散不变量等光束特征参数作了理论推导和分析.激光二极管光束的光束特性与激光二极管运行时的多模模阶次和各阶模的权重因子成比例,模阶次越高或高阶模的权重越大,其光束质量越差.对激光二极管光束在自由空间中传输的模拟成像与实验结果相符.     

挤压成型零件表面处理一体化装置

用于挤压成型的传统润滑剂制备与涂层制备工艺的工序复杂且工时较长,存在无法进行滤油工作,易把杂质带入模具内部而损伤模具的情况,以及生产效率低、润滑效果差和生产成本高等问题,课题组基于SolidWorks 2016三维软件设计了一套集热处理、润滑剂制备、润滑剂二次处理及零件调运与表面润滑处理于一体的综合性实验装置。通过过滤池实现对润滑剂碎渣的粉碎及循环过滤使用;设计了零件起吊装置以实现处理过程中零件的转移。利用UMT 3型多功能摩擦磨损试验机,对传统润滑剂制备工艺和涂层制备工艺与课题组所设计装置的试样进行摩擦学测试,结果表明新装置的平均摩擦因数减小7.3%;[JP2]利用VHX 600K型超景深显微镜对磨损表面形貌进行观察与分析,验证了挤压成型零件表面处理一体化装置具有良好的润滑效果。新润滑装置的设计合理、有效,满足当下零件表面润滑工艺的实际生产需要。     

金属板料三点渐进无模成形实验装置研究

在金属板料三点渐进无模成形的基本原理基础上,设计制造了适用于三点渐进无模成形方法实验研究的实验装置,包括机械结构设计、运动及动力传递控制设计等。利用该装置试制了盘形工件,并与理论成形进行比较分析,研究结果表明：该实验装置可以实现三点渐进无模成形,从而验证了该实验装置的可行性,为以后的实验研究提供一个良好的平台。     

在普通箱式炉中进行气体软氮化的研究

本文论述了以甲酰胺为渗剂,在普通箱式电炉中,对3 Cr 2 W 8 V 等钢进行气体软氮化的研究。成功地解决了3 Cr 2 W 8 V 钢压铸模热处理变形及模具在使用中的粘模问题。提高了模具的使用寿命。     

基于3D打印模具和凝胶注模成型的多孔氧化铝陶瓷成型工艺

针对传统方法难以成型复杂结构多孔陶瓷，且模具制作周期长、成本高等问题，课题组研究了基于3D打印模具和凝胶注模成型的多孔陶瓷材料的成型工艺。在使用光固化成型技术制作高精度规则树脂模具的基础上，优化凝胶注模工艺所需的低黏度、高固含量氧化铝陶瓷浆料，借助真空加压工艺成型氧化铝陶瓷坯件，以此实现复杂结构多孔陶瓷零件的净成形；针对工艺中陶瓷浆料在复杂结构中的充型问题，研究了浆料pH值、分散剂用量、真空加压工艺对陶瓷成型的影响，测试了坯体气孔率、抗压强度等参数。结果表明：在pH值为9、分散剂质量分数为0.4%、真空加压90 min条件下,能够制备出体积分数为52%的氧化铝陶瓷，气孔率为51.5%，抗压强度为40.1 MPa。使用该工艺制备的陶瓷材料结构完整、表面光洁，可以作为制备复杂结构多孔陶瓷部件的工艺。     

模因论视角下九华山旅游景点公示语的翻译研究

以模因论为基础,对九华山风景区内公示语翻译中存在的问题进行了研究,分析了景区内公示语翻译中存在着的文化问题,进一步提出了有效翻译策略如引用目的语模因、复制源语模因等,旨在促进景区内公示语翻译更加规范化。     

手机外壳注塑模具设计

手机外壳外表面要求高,扣位多而尺寸小,结构复杂,是手机模具研制中的关键。运用UG、AutoCAD软件设计一 个翻盖手机外壳注塑模具,根据塑件结构,阐述了浇注系统、侧抽芯机构以及顶针与模仁等模具设计要点。侧抽芯机构 为该模具设计难点,共设有5个滑决机构和7个单边导滑的斜顶机构。其中,2个滑块机构由斜导柱驱动的定模滑块成 型2个内侧转轴孔,这2个滑决共用1个楔紧块。采用一模一腔,三板模结构,共设3个浇口以迅速均匀填充。采用镶 决式的组合式型芯模仁以便于加工利于排气。该模具设计思路新颖,在保证塑件成型质量和效率的前提下,简化了模具 结构,降低加工和维修难度。     

某汽车翼子板模具工艺设计

为了降低制造成本,确保覆盖件品质,以某汽车覆盖件的翼子板为研究对象,根据其翼子板的形状特征并结合生产实际,制定较合理的工艺方案。利用Auto Form软件进行成形性模拟,验证成形模的工艺造型及工艺方案的可行性,并优化加工型面,减少制造周期及确保产品外观面品质。研究结果表明:通过采用合理的模具工艺方案及优化加工数据,能有效地控制覆盖件的缺陷,缩短制造周期,降低制造成本,提高材料利用率。该模具工艺设计对覆盖件的实际设计体系具有重要的指导作用。