纸浆模塑包装制品的丝网印刷技术研究

针对目前纸浆模塑包装制品有颜色单调、表面结构复杂、表观粗糙等局限,及产品外观粗劣、附加值低无法应用于高端产品包装等缺点,提出了采用丝网印刷的方式完成纸浆模塑包装制品表面印刷的方案。设计以纸浆模塑制品为承印物,以网印水基油墨、紫外线光固油墨、电子束辐射固化油墨为实验油墨,通过不同的印刷速度、印刷压力、网版间距进行表面印刷,并对纸浆模塑包装制品进行表面印刷效果测试评估,从而确定最适合的工艺参数。实验结果表明：油墨对丝网印刷的效果影响最为显著,紫外线光固油墨黏度适中,同时在特定光线光照条件下油墨固化快,文字平滑度比电子束辐射固化油墨好,不易蹭脏,印品相对完整,清晰,是最佳的丝网印刷油墨,但成本较高;5~10 cm/s的印刷速率变化对试验结果的影响较小。     

高脚椅子气辅成型的设计优化

针对目前高脚椅子类塑料制品在设计气辅模具时,存在强度不够、表面质量差、成型困难等缺陷,利用CAE技术 进行进气系统优化,并用正交试验进行成型工艺优化,最终得到最优的气辅成型设计方案和成型工艺参数。应用结果表 明在制品明显需要进气部位直接开设进气口最有利于气辅成型,且对此类不规则制品,成型工艺参数对气道影响程度依 次为：预注射量>气体注射压力>气体延迟时间>熔体温度。     

涂布纸水性油墨喷墨印品质量的影响因素研究

为了研究水性油墨喷墨印刷过程中喷印工艺参数对涂布铜版纸印品质量的影响,分析印品质量 评价指标与喷印工艺参数间的正负相关性。印刷时,先改变喷墨印刷中喷头电压、点火频率、脉冲宽度 的关键工艺参数,再测量印品实地密度、色差、明度和光泽度4个质量评价指标,定性分析各工艺参数对 印品质量评价指标的正负相关性,最后采用统计学分析方法分析喷印工艺参数对印品质量的影响,并采 用偏最小二乘回归法建立相应的回归模型。研究结果表明：脉冲宽度对涂布纸印品的实地密度、色差、 光泽度、明度的影响较大,点火频率和喷头电压在一定范围内对涂布纸印品的实地密度、色差、光泽度 、明度的影响较小,故在涂布纸水性油墨喷墨印刷过程中,通过合理地控制喷印工艺的关键参数可提高 印品质量;偏最小二乘回归预测模型对印品的色差和明度具有较好的预测能力。     

基于Moldflow和正交试验法的注塑成型收缩率预测分析

为了解决实际生产中注塑制品收缩性能难以控制的问题,采用正交试验方法,利用注塑成型模拟软件Moldflow 进行有限元数值模拟,得到不同工艺条件组合下的POM（聚甲醛）矩形长条试样成型收缩率的数值,以及模具温度、熔体 温度、注塑速率、保压时间、保压压力和冷却时间6个工艺参数对制品成型收缩率的影响及趋势。研究结果表明：保压时 间、熔体温度和模具温度是影响注塑制品成型收缩率较大的3个因素,对控制制品的收缩最为有效。     

汽车开关面板注射成型工艺参数优化

针对汽车内饰件开关面板这类制品在注射加工过程中容易产生翘曲变形的缺陷,采用计算机CAE模拟技术和 Taguchi试验相结合的方法,以翘曲变形作为质量指标,把注射过程中的模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间和保压 压力这5个工艺参数作为影响制品翘曲变形的影响因素,运用CAE软件对不同水平下各工艺参数进行注射成型的数值 模拟。结合极差分析法、信噪比法优化得到最优工艺参数组合来减少翘曲量。将得到的最优工艺参数组合进行CAE模 拟,发现开关面板的翘曲变形得到较大的改善。通过实际注射试验验证了CAE模拟的结果。     

型焦工艺技术研究进展

介绍了我国型焦工艺技术现状及未来发展空间,主要对型焦成型工艺、成型机理及影响型焦质量的因素进行了研究。结果表明:原料种类、原料粒度、热解温度和粘结剂性质是影响型焦质量的主要因素;型焦成型工艺主要有冷压、热压、生物质型焦等;型焦成形过程中,液相胶质体的数量和质量是关键,随着温度升高,胶质体不断分解、缩聚和固化形成半焦,温度进一步升高,缩聚反应进一步发展,半焦体积收缩,最终变成具有一定块度和强度的银灰色并具有金属光泽的焦炭。     

AZ91D合金的挤压铸造工艺及性能

采用直接挤压铸造成形工艺,研究了挤压铸造工艺参数和热处理对AZ91D合金力学性能的影响.研究结果表明:①在浇注温度、挤压压力和保压时间三个工艺参数中,浇注温度对AZ91D合金的影响最大,其次是挤压压力,保压时间的影响最小;②固溶处理在提高AZ91D合金的抗拉强度和硬度的同时提高其延伸率,而固溶时效处理会提高合金的抗拉强度和硬度,但降低其延伸率.     

不同膨化参数对大豆品质的影响

利用SDET— 90型膨化机 ,选择不同的水分、温度、压力、孔径等工艺参数对大豆的淀粉糊化度、脲酶活性、粗纤维、粗脂肪等成分经膨化后的变化进行试验 ,结果表明 :膨化机机镗温度控制在 ( 165± 5)℃ ,压力在 0 .4MPa左右 ,水分在 17%左右 ,模孔直径 5mm时加工出的膨化大豆饲用价值较高。     

工艺参数对防眩板注射残余应力的影响分析

残余应力会导致注塑制品出现应力痕、应力开裂,翘曲变形和后变形等问题,进而影响制品寿命,光学性能,电学性能和物理性能等。以防眩板为模型,利用Moldflow 软件采用有限元方法,系统分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力及玻璃纤维含量对残余应力的影响。结果表明,随注射速率和模具温度的增加残余应力增加,随保压压力、玻璃纤维含量和熔体温度的增加残余应力减小,但各因素对残余应力的影响并不一样,按其敏感程度依次是熔体温度、玻璃纤维含量、保压压力、注射速率及模具温度。     

复合材料铺放成型工艺参数敏感性分析及优选

碳纤维增强复合材料铺放过程中,铺放工艺参数的选取决定制品的性能.本文利用单因素和多因素方法对铺放工艺参数的敏感性进行研究.采用设计试验方案,根据试验结果,应用响应面法建立层间剪切强度与工艺参数之间的数学模型,计算铺放主要工艺参数——压辊压力、压辊温度和铺放速度的相对敏感度,获得单因素敏感性曲线.通过分析得到每个工艺参数的稳定域和非稳定域.     

基于AMI二次开发的塑件翘曲变形快速优化

结合正交试验法和AMI软件进行注塑成型数值模拟试验可以快速优化影响塑件翘曲变形的工艺参数,但正交 试验方案创建、试验结果分析比较繁琐。文章提出了基于AMI二次开发技术和VB．NET开发的塑件翘曲变形快速优化 软件。软件设计时考虑模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、保压时间、冷却时间等因素对翘曲变形的影响,采用正 交表L25 (56)设计正交试验,软件自动创建正交试验方案、启动分析、读取翘曲变形结果,并对试验结果数据进行离差、极 差、影响规律和影响贡献率分析,最后给出最优工艺参数组合、最优工艺参数组合下的翘曲变形最大值和试验结论。该 软件的应用可以提高塑件翘曲变形缺陷的优化效率。     

注塑工艺参数对聚丙烯塑料熔体表观黏度的影响

为了研究注塑工艺参数对表观黏度的影响,利用内置在阿基米德螺旋线模具中的Kistler压力传感器,采集聚丙 烯(PP)塑料注塑过程中的数据信号,通过CoMo Injection软件处理数据,得到熔体填充曲线。分析熔体填充曲线,利用 压力差和时间差计算PP塑料熔体在假塑性区的表观黏度和表观剪切速率。结果显示,表观黏度随剪切速率的提高而降 低,有明显的剪切变稀现象。熔体温度增加,模具温度升高和注塑压力加大同样能够降低表观黏度。     

猕猴桃果浆贮藏效果研究

猕猴桃鲜果不耐贮运,笔者采用简易贮藏半成品果浆方法,贮存21个月效果良好,为乡镇食品厂提供缓解猕猴桃加工期的实践经验。     

基于正交试验的长条薄壁板件注塑工艺参数优化与定量分析

针对塑件成型过程中体积收缩率对成型塑件尺寸精度的影响,文章选取长条薄壁板件作为研究对象,利用AMI有限元分析软件对长条薄壁板注塑成型过程进行数值模拟,采用多因素交互正交试验的方法获得常用ABS塑料在不同的工艺参数下成型薄壁件的体积收缩率。以体积收缩率为研究目标,对试验结果进行定量分析,对比分析每一个工艺参数对研究目标的贡献率,并计算得到最优的工艺参数组合,依据实验结果优化塑件成型工艺。该方法的应用为注塑成型工艺参数优化提供了定量的数据参考,是一种快速而实用的方法。     

基于正交试验法的电流线圈架塑件工艺参数优化设计

为改善塑件的成型质量,采用正交试验法,选择注射时间、熔体温度、保压压力、保压时间以及冷却时间等5个工 艺参数作为控制因素。对各因素分别赋以4个水平,以塑件的翘曲量作为质量指标,建立正交试验表L16(45)。运用模 拟流动分析软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,得到各翘曲值。对塑件翘曲产生的原因进行分析,分 析表明：保压时间和保压压力为影响塑件翘曲量最大的2个因素,通过改变这2个因素值可有效改善塑件的翘曲状况。     

基于灰色GM(1,1)模型的注塑成型压力的预测与研究

本文针对注塑成型过程中注射压力的优化及预测问题．应用注射过程流动模拟软件HSCAE3DRF5．1及三维实体造型软件PRO／E2000i．以洗衣机后挡板注塑件为实例研究对象，组织注射压力和注射时间的输入输出参数样本，建立灰色GM(1，1)模型，同CAE模拟结果比较，其误差在允许的工程误差范围之内，证实了该模型在注塑压力优化和预测中的可行性．     

提高制浆造纸企业竞争优势的对策

通过分析制浆造纸企业竞争优势的形成 ,结合中国制浆造纸企业的现状 ,提出了制浆造纸企业创造并保持竞争优势的两条途径 :降低产品成本 ,获得成本优势 ;扩大产品差别 ,获得差别化优势。现阶段中国制浆造纸企业可通过实施林纸一体化、增加阔叶木造纸比重、扩大生产规模、节约能耗等途径降低产品成本 ;而提高产品差别化则可通过提高产品质量、增加产品品种、提高产品附加值等途径获得的